…Modellbau, seine tragischen Opfer oder vielleicht doch ein Happyend.
Nach meinem verheerenden letzten Flug, stellte sich mir nicht nur die Frage, wie schnell ich den Copter wohl wieder zum fliegen bringe, sondern auch wie teuer/günstig es wohl wird ihn wieder in die Luft zu bekommen.
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Da ich den Rahmen ja bei Flyduino gekauft hatte, war mein erstes handeln natürlich der Blick in den Shop von P. Bake.
6,10€ pro Arm. Also mal eben ~22€ inkl. Versand. Puh...Der Gedanke „das muss doch auch günstiger gehen“ keimte in mir auf. Was benötige ich denn eigentlich um so einen Arm selbst herzustellen. So ein Arm besteht doch “nur” aus einem 4-Kant Alu in 10x10mm ist 25cm lang und hat ein paar Löcher.
Am darauf folgenden Tag bin ich also zum Baumarkt meines Vertrauens gefahren.
Hier erhielt ich für knapp 5€ die benötigten Materialien (1m Alu-4-Kant, 1x3,5mm HSS-Bohrer)
Nach ein paar “Probe-säge-Versuchen” an einem der verbogenen Arme, stellte das zusägen kein größeres Problem dar.
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Als nächstes sollte nun die Bohrmaschine zum Einsatz kommen. Da ich aber weder eine Ständerbohrmaschine noch die Möglichkeit besitze einen der Arme fest zu spannen, musste hier eine andere Lösung her.
Die Idee kam mir dann beim Wochenend-Einkauf. Auf dem Heimweg fuhr ich an einer Auto-Selbsthilfe-Werkstatt vorbei. Kurz angehalten und nett mit den Besitzer gesprochen.
Wir einigten uns auf 2€ für die Benutzung der Bohrmaschine. (Ich denke das ist fair.)
Nun ging es an die Planung bzw. an das kopieren der Originalbohrschablone der Flyduino-Arme.
Die Bohrungen der Arme am Verteilerbord ist relativ simpel. 3 Löcher. Das erste nach 5mm, das zweite nach +10mm und das letzte dann nach weiteren 20mm. Die Motorenbefestigung war etwas anderes.
Bei der Demontage der Motoren vom defekten Copter, fiel mir auf, dass trotz Sicherungslack die Schrauben ziemlich lose waren. Hier wollte ich etwas verändern. Bei den Motoren war jeweils ein Motorträger inklusive. Also kurz eine Bohrschablone zuerst auf dem Papier und dann auf den neuen Armen eingezeichnet.
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Jetzt sollten die Schrauben zw. Motor und Motorträger durch die Ausleger verdeckt und gegen “Verlust” geschütz sein.
Nachdem nun alle Bohrungen markiert waren ging es zur Werkstatt.
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Da ich handwerklich eigentlich mehr als ungeschickt bin, hatte ich spätestens hier mit mehr „Gegenwehr“ gerechnet. Aber die Löcher waren “im nu” gebohrt.
Zurück in Keller wurden die Bohrlöcher noch mittels Feile entgratet und ein erster Probesitz der Motoren wurde durchgeführt. Alle Motoren passten schon mal auf die vorgesehenen Plätze.
Ein erster Rückschlag kam als ich beim befestigen der Schrauben feststelle, dass die Motorträger sich (durch)verbiegen weil die Schraubenköpfe zwischen dem Motor und Träger zu hoch waren. Das Resultat: irgendwo schleift was.
...diese Schraubenköpfe sind zu hoch....
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Kosten bisher:
Materialkosten: ~5€
Werkstattkosten: 2€
Weiter geht’s im nächsten Blog..
To-Do:
- Schleifen verhindern
- Farbe auftragen
- Zusammenbau
- neuen Lipo besorgen
- Fliegen