Eine weitere robuste Eigenbau-Portalfräse entsteht

Wuiz · Aug 6, 2014

So. Ein kurzes Update:

Motoren und Motorhalter sowie die Spindeln sind virtuell montiert sowie kleinere Anpassungen geschehen. Die Wangen sind einfacher gestaltet, nun mit parallelen Seiten. Das erleichtert und senkt den Fertigungsaufwand.
Schön aussehen ist ja hier unwichtig.

Bei Fest- und Loslagern habe ich mich gegen Lagerpassungen in den Wangen oder Frontplatten entschieden, da ich dann die Spindeln ggü dem gesamten Gestell noch ausrichten kann. Außerdem sind die (bei mir) besser zugänglich als die Spindelmuttern.

Der Querverbinder unter dem Portal für die Spindelmutter ist zunächst 80x12 stark. Das kann auch noch variieren (auch je nach verfügbaren Halbzeug).

Was noch ansteht sind dann allgemeine Optimierungen der Einzelteile und deren Platzierung, Montage für Referenz-/Endschalter, Kabelführungen, etc...

Viele Grüße,
Stephan

KarlG · Aug 6, 2014

Wuiz hat gesagt.:

Also von der Steifigkeit tuts der 50x100 eigentlich im Gesamtkonzept. Mit dem Überstand oben kannst aber sonst nix anfangen und das ist eigentlich ein Gewurstel, da die Wagen unterzubringen. Mit einem 160x40 wäre die Kreuzplatte automatisch ca. 200 hoch, Du hättest bessere Stützweiten senkrecht (die finde ich aktell ein bisserl knapp) und Du könntest die unteren Z-Wagen auch noch etwas hochschieben, damit Du die Z-Achse über Portaldurchlass fahren kannst. Nur mal als Anregung.

Auf Kopf? Dann hast gleich die Oberkante als Referenz, wo nachher die Schiene draufkommt....

Gruss
Karl

Viel zu wenig! Mach das DIng am besten so breit, dass es gleich als Anschlag für die lange Achse dienen kann - also von innen gegen die Stirnplatten fahren...

Wuiz · Aug 7, 2014

Hallo,

KarlG hat gesagt.:

Welchen Überstand meinst du? Oberhalb des Portalbalkens? Klar, der wird momentan nur wegen dem Antrieb der Portalachse benötigt.. Sonst stört er mich aber nicht weiter.

Das ginge aber nur dann wenn ich entweder die Schiene zwischen den Nuten befestige oder andere Führungswagen (ohne Flansch) verwende. Sonst ist es ja das gleiche in grün; die Nut wandert doch mit runter..

Ist gemacht. Danke für den Hinweis. Jetzt 160x12. Ob es bei den 12 bleibt kann ich noch nicht sagen. Ein 10er müsste es doch auch tun, sofern das durch das Eigengewicht nicht schon zu arg durchhängt und radial auf die Spindelmutter drückt.

Insgesamt habe ich nun nochmal ein paar Kleinigkeiten verändert, die man eigentlich nicht weiter sieht. Die zwei linear hintereinander angeordneten Wagen auf Z sind etwas weiter auseinander gerückt (der Raum war eh ungenutzt), wodurch etwas mehr Platz für die Spindelmutter (Y) vorhanden ist.

Die Wangen sind nun 180x20mm stark, die X-Wagen (äußere Bohrung zu Bohrung) 160mm auseinander.

Die Werkzeugplatte hat paar mehr Schweizerkäselöcher bekommen, einfach um später noch Zubehör zu montieren und bei verschiedenen Fräsern, Frässpindeln oder sonstigem Werkzeug unterschiedliche Aufnahmen in verschiedenen Höhen montieren zu können. Momentan ist eine Kress geplant.

Das Chassis ist etwas kürzer geworden, die Schienen sind nun bündig mit den Frontseiten, spart 30mm Spindel- und Gesamtlänge.

Der Antrieb für X ist auf die Rückseite gewandert; wobei das durch symmetrischen Aufbau später jederzeit wieder geändert werden kann, genau wie am Portal. Spart zudem Fertigungszeit und -kosten, weil mehr gleichartige Teile verbaut sind.

Auch wenn die Kräfte noch nicht zerstörerisch sein sollten, gefällt mir der Gedanke eines harten Anschlags (Metall auf Metall) nicht so.. ich habe der Konstruktion zunächst die Möglichkeit geschaffen Gummipuffer dazwischen zu schrauben. Das senkt zwar die Verfahrwege etwas, allerdings will ich die Schienen eh nicht bis auf den letzten mm ausfahren.
Wo wir dabei sind:
Aktuelle Verfahrwegege:
X=575mm
Y=433mm
Z=125mm

Portaldurchlass am Balken ist 165,5mm. An der Z-Achse selbst sind es 6mm weniger (ohne Opferplatte (ca. 20mm)).
Da muss aber vermutlich noch variiert werden, denn ich weiß noch nicht, wie weit ein Fräser üblicherweise überstehen sollte..? Bzw. wieviel Luft sollte die ganze Konstruktion (Unterkante Z-Achse) zum Werkstück haben?

Bei der Kabelführung bin ich mir immer noch nicht 100%ig einig. Auf Y und Z wird es mit einer Schleppkette hinter dem Portal gelöst. Bei X weiß ich noch nicht ob ich unter das Chassis soll (=unsichtbar aufgeräumt) oder außen neben das Portal (dafür spricht klar die bessere Zugänglichkeit, wenn doch mal schnell andere Komponenten dazukommen).
Der Bequemlichkeit halber wird's aber wahrscheinlich die zweite Variante.

Viele Grüße,
Stephan

KarlG · Aug 10, 2014

Ach - Dich hatte ich ganz vergessen....

Wuiz hat gesagt.:

Ja.

Nur die Wagen der Z-Achse. X oder Y nicht. Es geht darum, die Spannmutter der Spindel bzw. auch tlw. den Fräser aus dem Portaldurchlass rausfahren zu können. Damit kannst Du den optimal nutzen, ohne das Portal höher zu machen. Geht im Moment nicht, weil ja dann die oberen Wagen auch hoch müssen.

Das Eigengewicht (Durchhang) ist unkritisch bei den kleinen Längen. Allerdings neigt das DIng ziemlich zum schwingen und das bei dünnerem Material natürlich stärker. Du kriegst die ganzen Laufvibrationen der Spindelmutter drauf und weil nur die Enden fest sind, wird das Ding lärmen. Die Vibrationen sind natürlich kontraproduktiv (schlagen aufs Fräsbild durch) - ob Du das Ding nun dicker machst, verstärkst, bedämpfst, oder wasauchimmer - 10er sollte statisch locker reichen.

Kommt mir etwas knapp vor. DIe Bohrungen sind eigentlich egal, wichtig sind die Stützweiten (Auflagepunkt der äußeren Kugeln). Bei Deiner Portalbreite würde ich nicht unter 180 gehen - eher in Richtung 200.

Theoretisch klingt das prima - in der Praxis wirst Du das kaum machen. So eine Spindelaufnahme zu versetzten ist ziemlich aufwändig, weil Du das Ding ja immer neu ausrichten/einmessen musst. Für eine Spindelhöhenschnellverstellung ist eine runde Chinaspindel viel besser geeignet.

Jupp - ist hier aber ziemlich egal (genug Reserven).

Verstehe ich zwar, ist aber völlig unnötig, sich darüber Gedanken zu machen. Lass krachen, wenns krachen muss. Was soll passieren, ausser, dass es knallt? Da fährt man doch nicht absichtlich andauernd dagegen....

Sinnvolle Dimensionen für Kress: UK Z-Achse 20mm über Aufspannplatte. Mitte Kress-Aufnahme 30mm höher (halber Schraubenabstand der Schienen).

Gruss
Karl

Wuiz · Aug 11, 2014

KarlG hat gesagt.:

Das macht gar nichts, bisher ist eh nichts weiter geschehen. ;-) Find's ja toll dass ich überhaupt so eine Unterstützung bei der Planung habe!

D.h. du würdest bei einem Profil mit 3 Nuten auf der breiten Seite die unteren Wagen (Portalachse) auf die mittlere Nut setzen? 120er Profil ist hier leider nicht im Sortiment - extra eins für einen 580er Träger zu bestellen ist jetzt auch so ne Sache..

Da lass ich mir sicher was einfallen. Kann ich ja vorher schonmal Bohrungen anbringen, um evtl. noch nachträglich eine Verstärkung montieren zu können. Oder halt gleich was konstruieren.

Da hab ich auch noch etwas variiert.. Die Wangen sind jetzt 200x20 stark, dementsprechend die Wagen nochmal 20mm auseinander gerückt. Gleichzeitig habe ich aber nun das Portal um 60mm schmäler gemacht, damit bin ich nun bei etwa 380mm Verfahrweg. Das langt, und die ganze Konstruktion wird damit immer noch am Motor knapp 800 breit.

Dann werde ich wohl mal eine feste Aufnahme für die Kress machen, aber auch die Option zur Montage einer Chinaspindel lassen.. man weiß ja nie.. Andere Gewindebohrungen sind auch für eventuelles Zubehör (Staubsauger, Kabel, Schläuche,...) nicht verkehrt.

Danke, das ist ein guter Anhaltspunkt mit dem ich weiter fortfahren kann.

Viele Grüße,
Stephan

KarlG · Aug 11, 2014

Jein - wenn Du schon fragst: Ich würde ein 160x40 nehmen und die Schiene auf den untersten Steg setzen. Dann ist auch der Wagen aus dem Portaldurchlass raus.

Aber gemeint habe ich nur die Z-Achse. Also die Wagen auf der Kreuzplatte höher setzen, damit auch die Z-Achse höher fahren kann. Wie hier: http://fpv-community.de/showthread.php?35487-Kleine-robuste-Fräse&p=652684&viewfull=1#post652684

Das ist gut. Flanschwagen kann man auch überstehen lassen, ohne die Platte breiter zu machen. Denke, 1cm pro Wagen ist drin...

Gruss
Karl

Wuiz · Aug 11, 2014

KarlG hat gesagt.:

Ach ja, jetzt habe ich erst richtig verstanden was Du meinst.. Ich werde später mal eine Frässpindel ins Modell bauen, dann seh ich gleich mal die Dimensionen.. Die unteren Wagen auf Z könnte ich noch etwas nach oben verschieben, aber vermutlich so nicht genug um mitsamt gespannten Fräser über den Portaldurchlass zu kommen. Außer natürlich ich verlängere die Kreuzplatte nach oben..

Die Portalwangen sind jetzt durch die 200er Breite praktischerweise auch gerade geworden, was den Zuschnitt und die Bemaßung wieder erleichtert.
Allerdings verwende ich auf X Wagen ohne Flansch. Da sind ja die 20er Bosch-Rexroth verbaut.. Wobei ich auch hier gleich auf die 25er THK gehen könnte. Dann wäre alles einheitlich.

Grüße, Stephan

Wuiz · Aug 13, 2014

Guten Spätnachmittag,
es gibt nochmal ein Bildchen von der aktuellen Planung.
Ich habe jetzt mal testweise die 25er Führungen auch auf der langen Achse "montiert". Ist mehr der Einheitlichkeit geschuldet.. Nächste Woche kann ich dann endgültig eine Aussage über die Komponenten treffen.

Wie gesagt, die Wangen sind nun gerade, 200x20 stark. Flanschwagen können so auch bis an den Rand rücken, wird dann wohl eine Stützweite von geschätzten 190mm ergeben; da muss ich die Datenblätter der Wagen nochmal anschauen.

Für die Referenz-, bzw. Endschalter sind nun an allen Achsen Platten dran gekommen, die dann den jeweiligen Schalter auslösen. Die Montage der Schalter selbst wird wohl "live" beim Zusammenbau konstruiert (paar Bohrungen in einfache Winkel), da ich die Schalter/deren Montagemaße noch nicht festgelegt hab. Aber zumindest die Grundlage zum Auslösen ist damit geschaffen. Nun fehlt eigentlich nur noch die Montage für Schleppketten.

Viele Grüße,
Stephan

the_muck · Aug 14, 2014

Bekommst du eigentlich noch einen Maschinen Schraubstock drunter oder eventuell eine 4-Achse, Vakuum Tisch? Für 25er Schienen sieht mir das alles nicht Steif genug aus, da geht mehr, gerade bei den Wangen würde ich den Querschnitt erhöhen oder eine Verstrebung drüber schrauben. Auch bei Z kann noch was Drüber geschraubt werden.

Ich würde Wesentlich Großzügiger mit den Querschnitten werden oder mehr verstreben. Die Aluprofile kann man auch noch mit MG Füllen... Warum den Wagen oben drauf?

KarlG hat doch schon mal ein Bild gepostet, viel besser kann man es nicht machen... macht man das Portal oben zur einer Seite noch länger so kann man über den Arbeitsbereich hinaus zu einem WZW und/oder Längenmesssensor fahren

http://www.rc-network.de/forum/attachment.php?attachmentid=1195288&d=1406479352

- nimm gleich ne China Spindel
- sehe Platz für eine Minimalmengenschmierung vor
- gleich 2 LPT Ports BOB + I/O Karte
- Werkzeuglängen Sensor
- JoyPad / Handwheel sind auch sehr nett

grüße Malte

Wuiz · Aug 14, 2014

Hallo Malte,

the_muck hat gesagt.:

Ohne Aufspannplatte sind momentan knapp 160mm Durchlass unter dem tiefsten Punkt am Portal (ohne Fräser).
Wenn ich 20mm für die Platte sowie nochmal 20 für einen Fräser abziehe, habe ich noch 120mm. Ein Schraubstock und auch eine 4. Achse würden passen.

Ich habe mich momentan meist an Erfahrungen und Werte anderer, ähnlicher Maschinen orientiert..aber sicher kann man verstärken.
Man kann natürlich sagen die Konstruktion ist für 25er Schienen weich. Oder aber, die 25er Schienen sind für den Zweck überdimensioniert. Ganz am Anfang (schon länger her) hatte ich ja mal mit 20er geplant (und würde ich wohl ohne die THK noch immer).
Werde mir aber gerne Anregungen zu Herzen nehmen.
Was meinst du mit "bei Z kann noch was Drüber geschraubt werden."?
Wagen oben drauf, weil sie sich sonst in die Quere kommen und die senkrechten Abstände größer werden.

Richtig - die habe ich auch bereits fasziniert betrachtet, weil ich das Konzept auch interessant finde.
Baut allerdings nochmal breiter (oder Chassis bei gleichem Portalweg schmaler) und benötigt eben mehr Teile. Aber da Du der zweite bist der mir das vorschlägt, werde ich mir mal am Wochenende einen Kopf machen..
Werkzeugwechsel ist eine Sache, die natürlich angenehmer wird wenn man aus dem Arbeitsbereich raus ist. Allerdings glaube ich nicht, dass ich den gesamten Fahrbereich der Fräse immer nutzen werde. Wenn es lang wird, wird's dafür evtl. schmaler usw.. Aber auch das werde ich bei dem obigen Konzept mal mit abwägen.

Auf die Spindel bin ich tatsächlich noch nicht festgelegt. Aktuelle Beiträge machen ja schon mehr Lust auf eine Chinaspindel.. Auch am Wochenende überlegen!

Schmierungssysteme werde ich auch mal recherchieren.. kann man zumindest als Option für die Zukunft offen lassen. Wobei ich mich beim Hobbybetrieb auch mal damit abfinden kann mit ner Spritzflasche bei kritischen Bauteilen daneben zu stehen.
WZL Sensor auch als Option einplanen, sodass ich im Bedarfsfall zumindest nicht viel umschmeißen muss.

Nochmal zum Hintergedanken der Fräse: Sie soll keine Serienfertigung im Dauereinsatz bewältigen - die Zeit habe ich gar nicht - sondern nach wie vor im Hobbysektor angesiedelt sein. Dafür schon so robust, dass man auch mal Alu bearbeiten und danach herzeigen kann. Das darf dann auch ruhig mehrere Durchgänge und Zeit als ein Fräszentrum benötigen würde benötigen.
Also eher Einzelstücke oder maximal Kleinserien bei unkomplizierten Teilen.

Viele Grüße, Stephan

KarlG · Aug 14, 2014

Moin,

für eine WZW-Spindel im Hobbybereich zu planen, finde ich eher nicht sinnvoll. Mal abgesehen vom Invest, wird da auch Einiges umständlicher; besonders, wenn man es nur selten braucht....

...20er Führungen reichen dicke (so man zwei Wagen pro Schiene hat). Für 25er spricht, dass sie kaum teuerer sind (dafür aber robuster), mitunter konstruktiv günstiger (Höhe Kugelumlaufmutter) und dass sich die Schienen besser ausrichten lassen.

Gruss
Karl

the_muck · Aug 14, 2014

mein Schraubstock hat 85mm, gibt aber auch geteilte die weniger in der Höhe aufbauen...

Abstände sind meistens aber gut

, man möchte ja Querschnitt und Waagen die möglichst weit auseinander sind. Anstatt aber Geld in dickere Platten und Linearführungen zu investieren würde ich mir "Schultern" Fertigen lassen und verstreben. Macht man das Geschickt kann man noch MG rein packen, die billige Aquarien Mischung

.

http://www.rc-network.de/forum/attachment.php?attachmentid=1195288&d=1406479352

Wie hier die "Schultern" der Z-Achse, ähnliches würde ich für das Portal auch bauen.

Rede es dir mit Hobby nicht schön

, Werkzeuglängensensor wird bei 3D sehr schnell interessant, Schruppen / Schlichten, kann man aber auch anders lösen

. Schmiermittel ist bei Alu eigentlich unerlässlich, gerade bei den kleinen, da braucht es vielleicht Platz für die Einheit... Auch wenn es Hobby ist, die Ideen kosten jetzt nicht das Geld. Wir haben das alle durch mit Fräse Nr. 1,2,3...

.

Den Eimer hier hab ich sehr günstig übernommen und fertig gebaut. Da sieht man wie die Wangen verstrebt und später mit MG gefüllt sind um die Schwingungen zu dämpfen, die Verstrebungen sind nur aus 6mm. Aber auch hier würde ich einiges anders machen... aber für den Preis plumpsen ganz gute Werkstücke raus, auch nur Hobby.

Wuiz · Aug 15, 2014

Hallo zusammen,

@ Karl: So ist es auch in meinem Fall mit den 25er Führungen. Ich nehme halt was da ist, und das ist ja in dem Fall nicht die schlechteste Wahl.

Eine Spindel mit automatischem Werkzeugwechsel werde ich bei meiner (ersten

) Maschine auch sicher nicht einbauen. Das Maschinchen soll auch halbwegs kompakt bleiben und sich mit einem PKW transportieren lassen - denn langfristig wird es wohl nicht im selben Raum stehen bleiben, aber das ist erstmal eine andere Geschichte.

Klar, ein WZL Sensor ist eine feine Sache. Der könnte auch noch bei der vorhandenen Konstruktion Platz finden. Werde ich mit Sicherheit früher oder später anbauen. Wie gesagt werde ich nicht ständig Teile bearbeiten die den kompletten Fahrbereich voll ausnutzen, somit bleibt da noch Platz übrig (oder ich "opfere" den von vornherein für Zubehör).

@ Malte: Schöne Maschine, die gefällt mir auch. Du hast bei der Bauweise natürlich den Vorteil, dass die ganze Stahlkonstruktion mitsamt schwerer Füllung nicht bewegt werden muss, sondern das Werkstück unten drunter fährt.. Ich denke da kommt schon was an Masse zusammen. Dein gefrästes Aluteil ist aber ein schönes Beispiel, was mir in ähnlicher Form auch als Wunsch im Kopf schwebt. Wäre natürlich schön, so etwas auch fertigen zu können. (Nicht schlimm, wenn man dann halt 2mm statt 5mm Zustellung, o.ä. in mehreren Durchgängen braucht, nur als Beispiel)

Ich werfe mal ein paar Ideen in den Raum, die mir an Änderungen meiner Konstruktion spontan einfallen würden:

1. Die Wangen mit einer Strebe verstärken. Die könnte ich entweder stirnseitig außen dran schrauben, oder eleganter an die Rückseite der Wange bis hoch zur Rückseite des Portalbalkens (und mit diesem auch Verschrauben). Wären effektiv dann wahrscheinlich 10x50mm Flachalu.

2. Ein Winkel (http://mk.partcommunity.com/portal/...erie_60/winkel_j40.prj&varset={NB=82.60.0801}) an die Innenseiten der Wangen unter den Portalbalken. Das ist die simpelste Variante, muss nur ein Winkel nochmal sauber winklig überfräst werden und mit zwei zusätzlichen M8 Bohrungen in der Wange verschraubt werden. Stützt die Wange ab Unterseite Portalbalken um etwa 95mm zusätzlich ab.

3. ein 40er oder 50er Aluprofil (MK kompatibel) an die Innen- oder Außenseite der Wange schrauben.

4. Andere Konstruktion des Portals.. wie von euch am Beispiel der Sorotec Maschine vorgeschlagen.

Mal eine andere Idee für den Portalbalken: Statt ein 100x50 Profil zwei 50x50 Profile in 150mm Außenabstand (hochkant) montieren. Rückseitig eine 150x10mm Platte, Vorderseitig beide Linearschienen, zwischen den Profilen (50mm Spalt) die KUS.
Dazu muss man sagen, dass zwei 50er Profile in X-Richtung steifer als ein 100x50, dafür in Y schwächer sind (durch die Platte relativiert).
Hat aber erstmal nichts mit den Wangen zu tun.. Wenn dennoch die Meinung besteht, dass mein aktuelles Konzept nicht schlecht und für mein Vorhaben ausreichend ist, muss ich natürlich auch nicht viel ändern.

Hoffe das war verständlich. Viele Grüße,
Stephan

KarlG · Aug 15, 2014

Moin,

die Frage stellt sich eigentlich immer: Was will ich erreichen und was will ich dafür einsetzen. Klar, so ein Eisenschwein hätte ich auch gerne. Das steht aber da, wo es steht. Nix mit "mal schnell" rüberheben, oder gar transportieren. Das wird dann schon ein Akt...

...mit den üblichen (nötigen) Verfahrwegen im Modellbau schon recht "unhandlich"

Das kannst Du mit Deiner Fräse auch fertigen. 2mm Zustellung bei vernünftigem Vorschub ist dann u.U. nicht unbedingt drin (mit 6mm Fräser machbar, 8 müsste man sehen..), aber wenn nicht die Geschwindigkeit primär ist, geht das gut. Schau Dir einfach mal die Teile an, die Heini mit seinem P2-Nachbau macht: http://www.mandl.it/teile-fuer-einen-p2-nachbau/
Mit einer Kress würde ich da aber nicht anfangen, wenn das die Zielsetzung ist.

Klar kannst Du das Konzept nochmal umschmeissen - besser geht immer. Ich denke aber, das Ding leistet, was es soll.

Gruss
Karl

the_muck · Aug 16, 2014

Als Modellbau "Referenz" würde ich eher die GP 10050 nehmen

, aber auch hier sind die Querschnitte der Seiten und vom Portal ne andere Liga...
https://www.youtube.com/watch?v=ZJFgYqmfJQo

Mit einer "Alu Fräse" und Kress geht auch so einiges (auch hier andere Querschnitte)...
http://youtu.be/rFYq3ZgYbVw?list=UUlJBpP9oJxN2DfgZt2KHelw

Es geht mir "nur" um das T-Träger Prinzip, nimm ein Lineal (deine Seitenteile), biege es in flacher Richtung, lass es "springen". Das ganze noch mal "hochkant" und gleicher Kraft. Mit einem Linealversuch sieht man auch sehr einfach wo die optimalen Lagerpunkte für Z sind

. Wie im Bild, ein Gewicht, die auflager auseinander schieben und die Höhe vom Gewicht anschauen. Das Kostet etwas Konstruktiven Aufwand, du musst dein Konzept aber nicht verwerfen!

Ein T Seitenteil aus 10mm Stärke hat ein besserer Widerstandsmoment wie eine Platte aus 20mm.

http://www.lehrerfreund.de/technik/1s/festigkeitsberechnungen-4-biegung/3701

Du kannst vieles an der Maschine als so eine "Lineal Feder betrachten"

.

Aber das wird auch so alles Funktionieren.

KarlG · Aug 16, 2014

the_muck hat gesagt.:

Die dann aber auch locker das Doppelte (eher das Dreifache) von Stefans Fräse kostet - von der Tage-/Wochenlangen Aufbau- und Einstellorgie mal abgesehen....

Wie schon geschruben: Besser geht immer. Wenn besser, reicht es aber nicht, die Wangen zu betrachten - Du brauchst eine relativ "homogene" Verteilung aller Tolerenzen/Nachgiebigkeit über die gesamte Mechanik. 2/100 mm bei 200N quer ist nun schon kein schlechter Wert. Bevor man hier in den µ-Bereich vordringt, müssen auch alle anderen Komponenten auf den Prüfstand. So geht es übrigens sehr gut: http://fpv-community.de/showthread....fräse-entsteht&p=636545&viewfull=1#post636545

Gruss
Karl

the_muck · Aug 16, 2014

Mir geht es doch genau um "dein" aufdoppeln

, da reicht im einfachsten Fall eine Strebe drüber. Gleiches für Z... in meinen Augen sind das je Achse, 12 Schrauben, 2 weitere Platten, fertig... Wenn ihm das zu viel ist OK, mehr betrachten muss ich da nicht. Wird es zu Inhomogen schraubt er Schrauben raus...

.

Edit:

Nutzt du die Kamera auch zum Optischen vermessen? Hab meine Drill Cam dafür auch missbraucht

https://www.youtube.com/watch?v=kz6MtDwA0dY

Wuiz · Aug 16, 2014

Hi,
schöne Diskussion

Das Prinzip von verschiedenen Geometrien ist mir natürlich bekannt, wird einem auch früh genug in der technischen Mechanik beigebracht.
Mir ist es auch sicher nicht zuviel, noch wenige Verstrebungen hin zu machen; nur eine Kastenbauweise, Stahl oder Alu, massiv ausgegossen sprengt dann den Rahmen bei meinen angestrebten Verfahrwegen.
Werde kommende Woche mal ein paar Varianten im CAD durchgehen.. ein 10x30er Alu (oder mehr) an jeder Wange und an Z ist sicher drin. Vielleicht lässt sich damit auch die Motor/Lagereinheit an Z noch elegant abstützen.

Wer weiß, vielleicht habe ich ja irgendwann mal Lust, eine kompakte Fräsmaschine mit stehendem Portal zu bauen, dann alles aus Profil/Kastenbauweise und relativ geringe Fahrwege (200x200 beispielsweise), dafür für schnelles Bearbeiten zu gebrauchen.

Die Henriette ist auf alle Fälle ein Vorbild, was die Leistung der Maschine angeht.

Bei der Frässpindel habe ich mich immer noch nicht festgelegt, wobei auch die Tendenz gleich Richtung Chinaspindel geht.. Wenn ich's später sowieso machen will, warum nicht gleich.

Viele Grüße,
Stephan

Wuiz · Aug 19, 2014

Hi,
ich hatte noch nicht übermäßig viel Zeit, deswegen nur mal kurz die Wangen angegriffen..

Da hab ich mal die zwei Varianten Winkel und Streben ins CAD geschmissen.. Die Winkel sind eigentlich recht massiv, wirken aber auf einer 20er Wange schon wieder klein..
Die Streben sind 10x30mm Alu und verbreitern die Konstruktion auf der Loslagerseite nochmal etwas. Problematisch ist das aber noch nicht.

Machen sich denn die Streben an der Z-Achse wirklich arg bemerkbar? Immerhin sind da auch 25er Stahlschienen (20mm tief) montiert. Ob da das Alu auf der Gegenseite noch die große Offenbarung bringt..
Ich werde es aber wohl im CAD mal morgen dazubauen, muss dann nur den Spindelhalter ändern.

Viele Grüße, Stephan

the_muck · Aug 19, 2014

Na ja deine Verhältnisse sind etwa... hier hat sich einer gute Gedanken gemacht

https://www.youtube.com/watch?v=bk_zkfc8qL8

Das aus Alu

...

Eine weitere robuste Eigenbau-Portalfräse entsteht

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