Servus Mädelz!
Nachdem bereits HIER ein Reparaturbericht zum Stopper des Klapptriebwerks der DG1000, und HIER zur Motorwelle bei Bruch geschrieben wurde, habe ich mich nun nach langem hin und her dazu entschlossen, die DG von Grund auf neu aufzubauen und ihr einen festen Motorpylon zu verpassen.
Die Gründe dafür sind wie immer vielfältig: Zum einen hätten wir da das Klapptriebwerk, dessen Qualität finde ich so schlecht, das kann nicht "klappen"
. Dann kommt noch hinzu das man durch Ausbau desselbigen massiv an Platz gewinnt. Und da man durch einen solchen Umbau und den Platzgewinn sämtliche Komponenten freier positionieren kann, kann ich so auch die bereits bestehende leichte "Kopflastigkeit" (bedingt durch Nutzung eines größeren Akkus als vom Hersteller empfohlen) der DG korrigieren, und die Front sollte so sogar noch das zusätzliche Gewicht einer GoPro tragen können.
Durch den Ausbau des KTW speckt der Flieger vorübergehend um 96 Gramm ab.
Allein der Servo der für die Klappfunktion zuständig war und weit vor dem Schwerpunkt positioniert war bringt es auf satte 37 Gramm.
Dieses Gewicht kommt natürlich später wieder größtenteils drauf, allerdings in anderer Relation zum Schwerpunkt.
Zum einen weil ich die "Tür" des KTW wieder verbauen werde, sie stabilisiert den Flieger wieder und bietet einfach eine zu praktische Zugangsmöglichkeit zu verbauten Komponenten, zum anderen weil der neue Motorpylon auch etwas wiegen wird.
Derzeit kommt die "Rohkarosse" inkl. der zwei in den Tragflächen eingebauten Servos auf ca. 520 Gramm
Um diese "Rokarosse" zu erhalten muss man den Rumpf der Länge nach so weit wie möglich aufschneiden.
Dazu habe ich zuerst das vorne eingeklebte Servobrett in dem Höhen- Und Seitenruderservo untergebracht war vorsichtig entfernt.
Hier ein Beispielbild des Servobrettes:
Dieses wird später wieder eingebaut um a) für Stabilität des vorderen Rumpfes zu sorgen und b) bei der Halterung eines Pan Servos für die GoPro später behilflich zu sein.
Danach habe ich den Rumpf vorsichtig mit einem scharfen Teppichmesser der Länge nach aufgeschnitten. Hierbei wurde das im Boden verklebte Rörchen welches für 35MHZ Antennenkabel gedacht war entfernt. An dieser Stelle wird später evtl. sollte es nötig sein ein Glasfaserstab für Stabilisierung sorgen. Da aber dort auch der Motorpylon mit verankert sein wird, wird das vermutlich nicht nötig sein.
Beim Ausbau der Tür des KTW muss man besonders vorsichtig und möglichst genau sein, da diese seitlich durch kleine Plastikstifte mit dem Styropor "verzahnt" ist. Man spürt diese durch den deutlich höheren Widerstand beim schneiden. Je nach Situation bin ich diese Stifte umgangen oder habe sie durchgeschnitten. Das hing hauptsächlich mit der an den jeweiligen Stellen verwendeten Klebermenge zusammen.
das Ergebnis sah dann so aus:
So schnell hat man Platz bis zum erbrechen in einer DG1000:
Der Rest des derzeitigen Bauberichtes glänzt nun aufgrund mangelnder Finanzen bis Monatsende mit blanker Theorie. Zu meinen Ideen sind hier ausdrücklich gerne Kritik sowie Verbesserungsvorschläge gesehen.
Da vor dem SP bedingt durch Akku sowie später folgende FPV Ausrüstung (GoPro) viel Gewicht kommt, versuche ich natürlich nun soviel mie möglich hinter den SP zu bringen. Im Vergleich zur ursprünglichen Gewichtsverteilung habe ich vorne schonmal durch Ausbau des KTW Servos einiges an Gewicht (37g) gespart.
Die Servos für Höhen- und Seitenruder waren ebenfalls vor dem SP und werden nun komplett ins Heck integriert. Da der Empfänger im ehemaligen Triebwerksschacht ganz hinten angebracht werden soll, habe ich so zugleich auch kürzest mögliche Servokabel die ich durch ein Glasfaserhohlrohr das zur Stabilisierung dienen wird führen möchte.
Der Servo für das Seitenruder wird horizontal an der breitesten Stelle im Heck eingebaut. Der Servoweg ist hier sehr direkt. (Etwas tiefer als im Bild zu sehen)
Der Servo für das Höhenruder wird recht mittig vertikal im Leitwerk an der dicksten Stelle verklebt. Dadurch verschwindet er vollständig im Leitwerk. Für die Freigängigkeit des Servoarms wird ein kleiner Ausschnitt mittig im Seitenruder nötig sein.
Um hier nicht unnötig Potential zum einreissen zu bieten, habe ich vor ober- sowie unterhalb dieses Servos SOLCHE Scharniere zu verkleben.
Auch muss ich auf das im Leitwerk bereits verbaute CFK Rohr achten.
Nun muss aber natürlich auch irgendwie langsam mal eine Idee für den Motorpylon her. Nachdem ich nun tagelang vergeblich im Internet nach fertigen Pylonen in der Größenordnung der DG und meines Geldbeutels recherchiert habe, habe ich mich durchgerungen einen aus Sperrholz (oder vllt einer Carbonplatte) selber zu bauen.
Wie gut das ich mal vor fast 20 Jahren an einer Technikfachoberschule war und ein paar Dinge an Tools aufgehoben habe *gg*
Als erstes stellt sich natürlich die Frage: "Verbaue ich einen Tracktorantrieb" (nennt man den so?) oder einen "Pusherantrieb".
Die erste Variante bringt mir das Gewicht des Motors und den Propeller ziemlich nah an die Stelle, die beide auch hatten wenn das KTW ausgefahren war. Da ich aber auf jedenfall Klapppropeller verbauen möchte, würde sich der Steg der in den Rumpf führt, sehr weit hinten befinden, und würde recht schmal und evtl. nicht stabil genug ausfallen.
Hier mal eine Zeichnung zu:
Die dicken Linien stellen den Querschnitt des Flugzeugs dar, die gestrichelte Linie die Tür des KTW. Die dünneren Linien Stellen den Sperrholzpylon dar. Dieser ragt weit nach vorne innerhalb des Rumpfes. Genauso weit nach vorne war die Halterung des KTW integriert wie auf Fotos weiter oben im Bericht zu sehen.
Variante zwei, der Pusher, sagt mir am ehesten zu und so wird es wohl dann auch aussehen. Der Motor ist weiter hinten angebracht. Dadurch kann ich allerdings den Pylon insgesamt weniger hoch gestalten ohne mit der Propellergröße (7x5 derzeit) runtergehen zu müssen. So befindet sich der Motor ziemlich exakt auf Höhe des Höhenleitwerks im Heck. Vor dem Motor hätte der Regler Platz, was für kurze Wege sorgen würde.
Komplett verbunden mit beiden Rumpfhälften wäre der Pylon hauptsächlich an drei Punkten sowie dem Rumpfboden. Die geplante Kabelführung ist hier ebenfalls ersichtlich:
So würde das ganze dann in etwa aussehen
Soweit hierzu erstmal. Weiter gehts wenn wieder Kohle im Haus ist
Verbesserungsvorschläge zusätzliche Ideen etc. pp., alles gern gesehen. Haut in die Tasten
Nachdem bereits HIER ein Reparaturbericht zum Stopper des Klapptriebwerks der DG1000, und HIER zur Motorwelle bei Bruch geschrieben wurde, habe ich mich nun nach langem hin und her dazu entschlossen, die DG von Grund auf neu aufzubauen und ihr einen festen Motorpylon zu verpassen.
Die Gründe dafür sind wie immer vielfältig: Zum einen hätten wir da das Klapptriebwerk, dessen Qualität finde ich so schlecht, das kann nicht "klappen"
. Dann kommt noch hinzu das man durch Ausbau desselbigen massiv an Platz gewinnt. Und da man durch einen solchen Umbau und den Platzgewinn sämtliche Komponenten freier positionieren kann, kann ich so auch die bereits bestehende leichte "Kopflastigkeit" (bedingt durch Nutzung eines größeren Akkus als vom Hersteller empfohlen) der DG korrigieren, und die Front sollte so sogar noch das zusätzliche Gewicht einer GoPro tragen können.Durch den Ausbau des KTW speckt der Flieger vorübergehend um 96 Gramm ab.
Allein der Servo der für die Klappfunktion zuständig war und weit vor dem Schwerpunkt positioniert war bringt es auf satte 37 Gramm.
Dieses Gewicht kommt natürlich später wieder größtenteils drauf, allerdings in anderer Relation zum Schwerpunkt.
Zum einen weil ich die "Tür" des KTW wieder verbauen werde, sie stabilisiert den Flieger wieder und bietet einfach eine zu praktische Zugangsmöglichkeit zu verbauten Komponenten, zum anderen weil der neue Motorpylon auch etwas wiegen wird.
Derzeit kommt die "Rohkarosse" inkl. der zwei in den Tragflächen eingebauten Servos auf ca. 520 Gramm
Um diese "Rokarosse" zu erhalten muss man den Rumpf der Länge nach so weit wie möglich aufschneiden.
Dazu habe ich zuerst das vorne eingeklebte Servobrett in dem Höhen- Und Seitenruderservo untergebracht war vorsichtig entfernt.
Hier ein Beispielbild des Servobrettes:
Dieses wird später wieder eingebaut um a) für Stabilität des vorderen Rumpfes zu sorgen und b) bei der Halterung eines Pan Servos für die GoPro später behilflich zu sein.
Danach habe ich den Rumpf vorsichtig mit einem scharfen Teppichmesser der Länge nach aufgeschnitten. Hierbei wurde das im Boden verklebte Rörchen welches für 35MHZ Antennenkabel gedacht war entfernt. An dieser Stelle wird später evtl. sollte es nötig sein ein Glasfaserstab für Stabilisierung sorgen. Da aber dort auch der Motorpylon mit verankert sein wird, wird das vermutlich nicht nötig sein.
Beim Ausbau der Tür des KTW muss man besonders vorsichtig und möglichst genau sein, da diese seitlich durch kleine Plastikstifte mit dem Styropor "verzahnt" ist. Man spürt diese durch den deutlich höheren Widerstand beim schneiden. Je nach Situation bin ich diese Stifte umgangen oder habe sie durchgeschnitten. Das hing hauptsächlich mit der an den jeweiligen Stellen verwendeten Klebermenge zusammen.
das Ergebnis sah dann so aus:
So schnell hat man Platz bis zum erbrechen in einer DG1000:
Der Rest des derzeitigen Bauberichtes glänzt nun aufgrund mangelnder Finanzen bis Monatsende mit blanker Theorie. Zu meinen Ideen sind hier ausdrücklich gerne Kritik sowie Verbesserungsvorschläge gesehen.
Da vor dem SP bedingt durch Akku sowie später folgende FPV Ausrüstung (GoPro) viel Gewicht kommt, versuche ich natürlich nun soviel mie möglich hinter den SP zu bringen. Im Vergleich zur ursprünglichen Gewichtsverteilung habe ich vorne schonmal durch Ausbau des KTW Servos einiges an Gewicht (37g) gespart.
Die Servos für Höhen- und Seitenruder waren ebenfalls vor dem SP und werden nun komplett ins Heck integriert. Da der Empfänger im ehemaligen Triebwerksschacht ganz hinten angebracht werden soll, habe ich so zugleich auch kürzest mögliche Servokabel die ich durch ein Glasfaserhohlrohr das zur Stabilisierung dienen wird führen möchte.
Der Servo für das Seitenruder wird horizontal an der breitesten Stelle im Heck eingebaut. Der Servoweg ist hier sehr direkt. (Etwas tiefer als im Bild zu sehen)
Der Servo für das Höhenruder wird recht mittig vertikal im Leitwerk an der dicksten Stelle verklebt. Dadurch verschwindet er vollständig im Leitwerk. Für die Freigängigkeit des Servoarms wird ein kleiner Ausschnitt mittig im Seitenruder nötig sein.
Um hier nicht unnötig Potential zum einreissen zu bieten, habe ich vor ober- sowie unterhalb dieses Servos SOLCHE Scharniere zu verkleben.
Auch muss ich auf das im Leitwerk bereits verbaute CFK Rohr achten.
Nun muss aber natürlich auch irgendwie langsam mal eine Idee für den Motorpylon her. Nachdem ich nun tagelang vergeblich im Internet nach fertigen Pylonen in der Größenordnung der DG und meines Geldbeutels recherchiert habe, habe ich mich durchgerungen einen aus Sperrholz (oder vllt einer Carbonplatte) selber zu bauen.
Wie gut das ich mal vor fast 20 Jahren an einer Technikfachoberschule war und ein paar Dinge an Tools aufgehoben habe *gg*
Als erstes stellt sich natürlich die Frage: "Verbaue ich einen Tracktorantrieb" (nennt man den so?) oder einen "Pusherantrieb".
Die erste Variante bringt mir das Gewicht des Motors und den Propeller ziemlich nah an die Stelle, die beide auch hatten wenn das KTW ausgefahren war. Da ich aber auf jedenfall Klapppropeller verbauen möchte, würde sich der Steg der in den Rumpf führt, sehr weit hinten befinden, und würde recht schmal und evtl. nicht stabil genug ausfallen.
Hier mal eine Zeichnung zu:
Die dicken Linien stellen den Querschnitt des Flugzeugs dar, die gestrichelte Linie die Tür des KTW. Die dünneren Linien Stellen den Sperrholzpylon dar. Dieser ragt weit nach vorne innerhalb des Rumpfes. Genauso weit nach vorne war die Halterung des KTW integriert wie auf Fotos weiter oben im Bericht zu sehen.
Variante zwei, der Pusher, sagt mir am ehesten zu und so wird es wohl dann auch aussehen. Der Motor ist weiter hinten angebracht. Dadurch kann ich allerdings den Pylon insgesamt weniger hoch gestalten ohne mit der Propellergröße (7x5 derzeit) runtergehen zu müssen. So befindet sich der Motor ziemlich exakt auf Höhe des Höhenleitwerks im Heck. Vor dem Motor hätte der Regler Platz, was für kurze Wege sorgen würde.
Komplett verbunden mit beiden Rumpfhälften wäre der Pylon hauptsächlich an drei Punkten sowie dem Rumpfboden. Die geplante Kabelführung ist hier ebenfalls ersichtlich:
So würde das ganze dann in etwa aussehen
Soweit hierzu erstmal. Weiter gehts wenn wieder Kohle im Haus ist
Verbesserungsvorschläge zusätzliche Ideen etc. pp., alles gern gesehen. Haut in die Tasten
