Baubericht Piper PA-60 Aerostar
- Themenstarter Schwabenflieger
- Beginndatum
Hi,
es ging wieder ein Stück voran dieses Wochenende:
Nachdem zur Verstärkung der Tragflächen sowohl auf der Oberseite als auch auf der Unterseite jeweils zwei 2mm CFK Stäbe eingeklebt sind, wird das Gerippe für die Motorgondel aufgeklebt. Zuerst die obere Hälfte.
Danach die untere Hälfte.
Anschließend werden die mittleren Längsgurte eingeklebt. Die oberen Längsgurte lasse ich noch weg weil der Motor noch eingebaut werden muss. Dazu muss noch eine Motorhalterung eingebaut werden.
Das ist allerdings so ne Sache.... hatte einen schönen Motor vom Hobbyking rausgesucht und mit drivecalc eine passende Dreiblatt Luftschraube herausgesucht. Der Motor zieht trotzdem zuviel Strom. Er ist mit maximal 15A angegeben. Bei Vollgas zieht er aber 26A. Das wird er nicht lange mitmachen.
Der nächstgrößere Motor Turnigy 3536A 1450 ist angegeben mit 35A maximal Strom. Der zieht immer noch 46A.
Da muss ich also noch mal ran.
Aber das Fahrwerk kann eingebaut werden.
Das Original hat das Fahrwerk an der Innenseite der Motorgondel. Dort passt das Fahrwerk aber nicht hinein, es würde beim Einfahren durch den Rumpf müssen.
Also wird das Fahrwerk wohl oder übel an der Außenseite der Motorgondel eingebaut werden. Damit dieses in die Fläche passt, muss ein Schacht ausgeschnitten werden. Der muss an einer Stelle so tief sein, wie die Fläche an der Stelle dick ist, also wird gleich ein Stück komplett aus der Fläche herausgeschnitten und das Fahrwerk dort eingefügt.
Es gibt vier winzige Laschen, an denen das Gehäuse fest geschraubt werden kann. In das Styrodur hinein schrauben kann man vergessen. Wird irgendwann ausreißen. Etwas stabileres muss in die Fläche eingebracht werden. Zuerst denke ich an ein Stück Balsaholz. Das ist jedoch zu weich.
Sperrholz ist zu dick.
Also GFK. Ich schneide eine GFK Platte zurecht und ein passendes Loch hinein. Die Fläche erhält eine Vertiefung, damit später alles bündig abschließt.
Wenn das Fahrwerk einklappt, taucht es in die Ebene der GFK Platte ein. Hier muss also entsprechend etwas ausgeschnitten werden.
Eine zweite Platte wird zurecht geschnitten. Das Gehäuse des Einzieh- Antriebs wird auf der unteren Platte aufgeschraubt werden. Die zweite Platte ist entsprechend größer ausgeschnitten und wird auf die untere Platte geklebt. Das Gehäuse schließt somit bündig mit der oberen Platte und mit der Oberfläche der Tragfläche ab.
Die Umrisse des Fahrwerks werden noch aufgezeichnet, damit die Vertiefung für das komplette Fahrwerk eingebracht werden kann.
Die Vertiefung schmelze ich mit dem Lötkolben hinein. Fräsen wäre eleganter, doch dazu fehlt mir das passende Werkzeug.
Betrachtet man die Fläche nun von vorne, so steht noch ein Stück des Rades über. Leider geht das nicht anders, es fehlt einfach an der notwendigen Einbautiefe.
So sieht das ganze auf der Oberseite aus.
Mich stört noch die offene Stelle - obwohl die Tragfläche später noch laminiert werden soll. Auch dass das Kabel auf der Oberseite der Fläche heraus hommt stört mich.
Es ist die linke Tragfläche. Wieder auf die Unterseite zurück gedreht baue ich noch die rote Positionsleuchte ein.
Das äußere Ende der Tragfläche versteife ich noch mit einem 2mm CFK Stab.
Nun zurück zur Oberseite der Tragfläche.
Aus dem herausgeschnittenen Stück Tragfläche schneide ich eine Abdeckung die über das Antriebsgehäuse des Einziehfahrwerks passt und klebe diese ein.
Die Abdeckung muss keine Kraft aufnehmen können. Sie muss lediglich beim Laminieren dafür sorgen, dass die Fläche keine Delle bekommt.
Das Kabel wird auch noch durch die Tragfläche hindurch suf die Unterseite geführt.
@Heiko:
Natürlich habe ich auch den ersten Post aktualisiert.... man kann dort also quasi lückenlos weiter lesen.
Viele Grüße
Achim
es ging wieder ein Stück voran dieses Wochenende:
Nachdem zur Verstärkung der Tragflächen sowohl auf der Oberseite als auch auf der Unterseite jeweils zwei 2mm CFK Stäbe eingeklebt sind, wird das Gerippe für die Motorgondel aufgeklebt. Zuerst die obere Hälfte.
Danach die untere Hälfte.
Anschließend werden die mittleren Längsgurte eingeklebt. Die oberen Längsgurte lasse ich noch weg weil der Motor noch eingebaut werden muss. Dazu muss noch eine Motorhalterung eingebaut werden.
Das ist allerdings so ne Sache.... hatte einen schönen Motor vom Hobbyking rausgesucht und mit drivecalc eine passende Dreiblatt Luftschraube herausgesucht. Der Motor zieht trotzdem zuviel Strom. Er ist mit maximal 15A angegeben. Bei Vollgas zieht er aber 26A. Das wird er nicht lange mitmachen.
Der nächstgrößere Motor Turnigy 3536A 1450 ist angegeben mit 35A maximal Strom. Der zieht immer noch 46A.
Da muss ich also noch mal ran.
Aber das Fahrwerk kann eingebaut werden.
Das Original hat das Fahrwerk an der Innenseite der Motorgondel. Dort passt das Fahrwerk aber nicht hinein, es würde beim Einfahren durch den Rumpf müssen.
Also wird das Fahrwerk wohl oder übel an der Außenseite der Motorgondel eingebaut werden. Damit dieses in die Fläche passt, muss ein Schacht ausgeschnitten werden. Der muss an einer Stelle so tief sein, wie die Fläche an der Stelle dick ist, also wird gleich ein Stück komplett aus der Fläche herausgeschnitten und das Fahrwerk dort eingefügt.
Es gibt vier winzige Laschen, an denen das Gehäuse fest geschraubt werden kann. In das Styrodur hinein schrauben kann man vergessen. Wird irgendwann ausreißen. Etwas stabileres muss in die Fläche eingebracht werden. Zuerst denke ich an ein Stück Balsaholz. Das ist jedoch zu weich.
Sperrholz ist zu dick.
Also GFK. Ich schneide eine GFK Platte zurecht und ein passendes Loch hinein. Die Fläche erhält eine Vertiefung, damit später alles bündig abschließt.
Wenn das Fahrwerk einklappt, taucht es in die Ebene der GFK Platte ein. Hier muss also entsprechend etwas ausgeschnitten werden.
Eine zweite Platte wird zurecht geschnitten. Das Gehäuse des Einzieh- Antriebs wird auf der unteren Platte aufgeschraubt werden. Die zweite Platte ist entsprechend größer ausgeschnitten und wird auf die untere Platte geklebt. Das Gehäuse schließt somit bündig mit der oberen Platte und mit der Oberfläche der Tragfläche ab.
Die Umrisse des Fahrwerks werden noch aufgezeichnet, damit die Vertiefung für das komplette Fahrwerk eingebracht werden kann.
Die Vertiefung schmelze ich mit dem Lötkolben hinein. Fräsen wäre eleganter, doch dazu fehlt mir das passende Werkzeug.
Betrachtet man die Fläche nun von vorne, so steht noch ein Stück des Rades über. Leider geht das nicht anders, es fehlt einfach an der notwendigen Einbautiefe.
So sieht das ganze auf der Oberseite aus.
Mich stört noch die offene Stelle - obwohl die Tragfläche später noch laminiert werden soll. Auch dass das Kabel auf der Oberseite der Fläche heraus hommt stört mich.
Es ist die linke Tragfläche. Wieder auf die Unterseite zurück gedreht baue ich noch die rote Positionsleuchte ein.
Das äußere Ende der Tragfläche versteife ich noch mit einem 2mm CFK Stab.
Nun zurück zur Oberseite der Tragfläche.
Aus dem herausgeschnittenen Stück Tragfläche schneide ich eine Abdeckung die über das Antriebsgehäuse des Einziehfahrwerks passt und klebe diese ein.
Die Abdeckung muss keine Kraft aufnehmen können. Sie muss lediglich beim Laminieren dafür sorgen, dass die Fläche keine Delle bekommt.
Das Kabel wird auch noch durch die Tragfläche hindurch suf die Unterseite geführt.
@Heiko:
Natürlich habe ich auch den ersten Post aktualisiert.... man kann dort also quasi lückenlos weiter lesen.
Viele Grüße
Achim
Sehr schön! Gefällt mir! Ich bekomme nur leider immer mehr die Vorahnung, dass es wohl sehr wenige Leute gibt, die diesen großen Aufwand betreiben wollen, die Aerostar nachzubauen. Auch wenn ich glaube, dass es ein ganz toller Flieger wird.
Wegen der Motoren, ist es nicht möglich einen Lipo zu nehmen, mit weniger Zellen und dadurch Spannung? Dann geht auch der Strom zurück.
Die Maße der Ruder schicke ich dir morgen.
Grüße Helmut
Wegen der Motoren, ist es nicht möglich einen Lipo zu nehmen, mit weniger Zellen und dadurch Spannung? Dann geht auch der Strom zurück.
Die Maße der Ruder schicke ich dir morgen.
Grüße Helmut
Hallo Helmut,
dieser Gedanke kam mir auch schon.
Nur einen 2S zu nehmen geht sicher auch. Dann sinkt sicher aber auch die Drehzahl und damit der Schub.
Ich muss mal zwei Zellen zusammen stöpseln und das mal versuchen.
Habe nur keinen Balancer Stecker für einen 2S. Ist aber erst mal nicht so schlimm, die zwei Zellen, die ich da im Auge hab' sind geladen. Das reicht zum testen.
Viele Grüße
Achim
dieser Gedanke kam mir auch schon.
Nur einen 2S zu nehmen geht sicher auch. Dann sinkt sicher aber auch die Drehzahl und damit der Schub.
Ich muss mal zwei Zellen zusammen stöpseln und das mal versuchen.
Habe nur keinen Balancer Stecker für einen 2S. Ist aber erst mal nicht so schlimm, die zwei Zellen, die ich da im Auge hab' sind geladen. Das reicht zum testen.
Viele Grüße
Achim
Hi,
gestern kam das Päckchen mit den restlichen Rumpfspanten.
Hab' ich gleich verarztet
Bilder davon hab' ich aber mangels Aussagekraft keine gemacht.
Am Rumpf kann als nächstes nun der Laderaum eingebaut werden. Bei den Flügeln geht es mit der rechten Tragfläche weiter, bis die passende Servogröße für Flaps und Querruder fest steht.
Habe da nur so ein Gefühl, dass Standard Servos wohl zu groß sind und Micro Servos zu schwach.
Die Servos würde ich gerne nächste Woche kaufen....
Was meint ihr ?
Viele Grüße
Achim
gestern kam das Päckchen mit den restlichen Rumpfspanten.
Hab' ich gleich verarztet
Bilder davon hab' ich aber mangels Aussagekraft keine gemacht.
Am Rumpf kann als nächstes nun der Laderaum eingebaut werden. Bei den Flügeln geht es mit der rechten Tragfläche weiter, bis die passende Servogröße für Flaps und Querruder fest steht.
Habe da nur so ein Gefühl, dass Standard Servos wohl zu groß sind und Micro Servos zu schwach.
Die Servos würde ich gerne nächste Woche kaufen....
Was meint ihr ?
Viele Grüße
Achim
Moin Achim,
also als Servo würde ich zu den Hitec Servos tendieren, die sind gut und günstig.
Je nachdem wie dick die Fläche an der Stelle ist würde ich die HS-225-MG oder wenn die zu dick sind, dann die HS-125-MG nehmen.
http://www.hitecrc.de/store/product.php?productid=21133
http://www.hitecrc.de/store/product.php?productid=21134
Da du ja nicht jenseits der 200km/h unterwegs sein wirst, sollten die auch bei dieser Modellgröße ausreichend sein.
Denke aber daran, eine vernünftige Empfängerstromversorgung einzubauen, bei diesen vielen Servos (müssten ja doch mindestens 6 Servos + Einziehfahrwerk sein) würde ich nicht mehr auf das BEC vertrauen.
Grüße Helmut
also als Servo würde ich zu den Hitec Servos tendieren, die sind gut und günstig.
Je nachdem wie dick die Fläche an der Stelle ist würde ich die HS-225-MG oder wenn die zu dick sind, dann die HS-125-MG nehmen.
http://www.hitecrc.de/store/product.php?productid=21133
http://www.hitecrc.de/store/product.php?productid=21134
Da du ja nicht jenseits der 200km/h unterwegs sein wirst, sollten die auch bei dieser Modellgröße ausreichend sein.
Denke aber daran, eine vernünftige Empfängerstromversorgung einzubauen, bei diesen vielen Servos (müssten ja doch mindestens 6 Servos + Einziehfahrwerk sein) würde ich nicht mehr auf das BEC vertrauen.
Grüße Helmut
Hi Helmut,
danke für die Tipps.
Ja, der Strombedarf wird groß sein. Als Verbraucher habe ich:
2 Flap Servos
2 Querruder Servos
1 Seitenruder Servo
1 Bugfahrwerk Servo (Lenkung)
1 oder 2 Höhenruder Servo
Einziehfahrwerk (3 Motoren und 1 Controller)
Beleuchtung (5 LED und 1 Controller)
Empfänger
Da muss ich auf jeden Fall beide ESC's als Stromversurgung nutzen.
Nein, ich werde sie nicht zsammenschalten sondern zwei Stromkreise basteln.
Muss dann mal wenn die Servos alle da sind, den Strombedarf insgesamt bestimmen und dann ggf. noch ein UBEC dazu hängen.
Viele Grüße
Achim
Muss mal durchrechnen, o
danke für die Tipps.
Ja, der Strombedarf wird groß sein. Als Verbraucher habe ich:
2 Flap Servos
2 Querruder Servos
1 Seitenruder Servo
1 Bugfahrwerk Servo (Lenkung)
1 oder 2 Höhenruder Servo
Einziehfahrwerk (3 Motoren und 1 Controller)
Beleuchtung (5 LED und 1 Controller)
Empfänger
Da muss ich auf jeden Fall beide ESC's als Stromversurgung nutzen.
Nein, ich werde sie nicht zsammenschalten sondern zwei Stromkreise basteln.
Muss dann mal wenn die Servos alle da sind, den Strombedarf insgesamt bestimmen und dann ggf. noch ein UBEC dazu hängen.
Viele Grüße
Achim
Muss mal durchrechnen, o
Ich würde in jedem Fall ein uBEC verwenden. Ich hatte letztes Jahr einen Absturz (Glücklicherweise mit geringen Folgen, war schnell repariert) der eindeutig auf das BEC zurückzuführen war. Das Risiko würde ich bei soeinem Modell nicht eingehen, und Gewicht und Platz spielen bei diesem Flieger ja keine große Rolle.
Grüße Helmut
Grüße Helmut
Hi,
bin irgendwie nicht dazu gekommen, in den letzten Tagen, mich um die Fotos zu kümmern und am Baubericht weiter zu schreiben, daher nun ein Nachtrag für mehrere "Sitzungen".
Das Päckchen vom Helmut, mit den fehlenden Spanten ist angekommen. Hier erst mal eine kurze Bestandsaufnahme gemacht und dann gleich die Teile "verarztet".
Nun können auch weitere Längsgurte eingeklebt werden.
Die Länge der Gurte übersteigt die verfügbare Materiallänge. Ein Länsgurt muss also aus mehreren Teilen zusammengesetzt werden. So gut, wie Uhu por auch klebt, so eine Stoßstelle ist immer auch eine potenzielle Schwachstelle und so achte ich darauf, dass die Verbindungsstelle zweier Gurte immer zwischen zwei verschiedenen Gurten liegt, oder bei den unteren Längsgurten da, wo später für den Einbau der Fläche sowieso geschnitten werden muss.
Über 50% der Gurte sind nun eingeklebt und ich komme gerade noch so von oben in den Innenraum. Es ist Zeit, nun den Laderaum zu bauen.
Der Laderaum verläuft im Innern der hohlen Spanten und stößt bis an den nächsten massiven Spant. Er ist rundum geschlossen und nur dort offen, wo über einschiebbare zusätzliche Bodenplatten die Ladung rein kommt. Also im Mittelteil an den Doppelspanten.
Das Bodenstück des vorderen Laderaums wird zuerst eingefügt.
Dann kommen die Seitenwände rein.
Den Deckel lasse ich noch offen. Ich weiß noch nicht so genau, welches Material ich für den Einschub verwenden soll und wie stark die Bodenplatte werden wird.
Dann erst nämlich kann ich die Führungsschienen einkleben und die kleben sich leichter ein, wenn der Laderaum von oben noch zugänglich ist.
Ich mache daher mit dem hinteren Laderaum weiter.
Und die Seitenwände.
Hier hat's einen kleinen Fehler im Frästeilesatz, der im CAD für "die Serie" behoben werden wird:
Der Laderaum stößt nich an den nächsten vollen Spant weiter hinten und sitzt auch ein klein wenig zu tief. Er würde wenn man ihn gerade nach hinten weiter baut, unten etwas rausgucken.
Nun lässt sich die Rumpfform schon ganz gut beurteilen und ich denke, die Fläche kommt ganz schön weit hinten rein.
Um das mal deutlicher zu sehen, nehme ich eine der Flächen und lege sie dazu.
Seltsamerweise stimmt das aber so. Auch wenn man beim Original darauf achtet, kann man sehen, dass die Tragflächen recht weit hinten angebracht sind.
Ich bin mal gespannt, ob ich den Schwerpunkt so hin bekomme.
Hier noch ein Gesamtfoto mit eingebautem Laderaum, obere Spanten noch nicht eingebaut von der Seite.
....und stylisch von schräg vorne.
Es ist nun Zeit, dass die Tragflächen fertig werden. Sie müssen als erstes ihr finish erhalten damit sie passgenau in den Rumpf eingefügt werden können.
Also Schacht ausschneiden für das Einziehfahrwerk.
So...nun hat die Fläche ein Loch.
Die vorbereiteten GFK Teile werden mit 5 Minuten Epoxy eingeklebt.
Und die Beleuchtung für diese Fläche - rechte Fläche also grüne LED - wird vorbereitet.
Die Vertiefungen für das Fahrwerk werden in bewährter Weise mit dem Lötkolben in das Styrodur eingeschmolzen.
Ich habe für solche Arbeiten übrigens extra einen Billig-Lötkolben aus dem Baumarkt für 5.- € besorgt, weil mir meine Lötstation dfür zu schade ist.
Hier nun das Kabel für die Beleuchtung fertig verlegt.
Über dem Kabel ist ein 2mm CFK Stab eingeklebt un die Fläche zu versteifen.
Viele Grüße
Achim
bin irgendwie nicht dazu gekommen, in den letzten Tagen, mich um die Fotos zu kümmern und am Baubericht weiter zu schreiben, daher nun ein Nachtrag für mehrere "Sitzungen".
Das Päckchen vom Helmut, mit den fehlenden Spanten ist angekommen. Hier erst mal eine kurze Bestandsaufnahme gemacht und dann gleich die Teile "verarztet".
Nun können auch weitere Längsgurte eingeklebt werden.
Die Länge der Gurte übersteigt die verfügbare Materiallänge. Ein Länsgurt muss also aus mehreren Teilen zusammengesetzt werden. So gut, wie Uhu por auch klebt, so eine Stoßstelle ist immer auch eine potenzielle Schwachstelle und so achte ich darauf, dass die Verbindungsstelle zweier Gurte immer zwischen zwei verschiedenen Gurten liegt, oder bei den unteren Längsgurten da, wo später für den Einbau der Fläche sowieso geschnitten werden muss.
Über 50% der Gurte sind nun eingeklebt und ich komme gerade noch so von oben in den Innenraum. Es ist Zeit, nun den Laderaum zu bauen.
Der Laderaum verläuft im Innern der hohlen Spanten und stößt bis an den nächsten massiven Spant. Er ist rundum geschlossen und nur dort offen, wo über einschiebbare zusätzliche Bodenplatten die Ladung rein kommt. Also im Mittelteil an den Doppelspanten.
Das Bodenstück des vorderen Laderaums wird zuerst eingefügt.
Dann kommen die Seitenwände rein.
Den Deckel lasse ich noch offen. Ich weiß noch nicht so genau, welches Material ich für den Einschub verwenden soll und wie stark die Bodenplatte werden wird.
Dann erst nämlich kann ich die Führungsschienen einkleben und die kleben sich leichter ein, wenn der Laderaum von oben noch zugänglich ist.
Ich mache daher mit dem hinteren Laderaum weiter.
Und die Seitenwände.
Hier hat's einen kleinen Fehler im Frästeilesatz, der im CAD für "die Serie" behoben werden wird:
Der Laderaum stößt nich an den nächsten vollen Spant weiter hinten und sitzt auch ein klein wenig zu tief. Er würde wenn man ihn gerade nach hinten weiter baut, unten etwas rausgucken.
Nun lässt sich die Rumpfform schon ganz gut beurteilen und ich denke, die Fläche kommt ganz schön weit hinten rein.
Um das mal deutlicher zu sehen, nehme ich eine der Flächen und lege sie dazu.
Seltsamerweise stimmt das aber so. Auch wenn man beim Original darauf achtet, kann man sehen, dass die Tragflächen recht weit hinten angebracht sind.
Ich bin mal gespannt, ob ich den Schwerpunkt so hin bekomme.
Hier noch ein Gesamtfoto mit eingebautem Laderaum, obere Spanten noch nicht eingebaut von der Seite.
....und stylisch von schräg vorne.
Es ist nun Zeit, dass die Tragflächen fertig werden. Sie müssen als erstes ihr finish erhalten damit sie passgenau in den Rumpf eingefügt werden können.
Also Schacht ausschneiden für das Einziehfahrwerk.
So...nun hat die Fläche ein Loch.
Die vorbereiteten GFK Teile werden mit 5 Minuten Epoxy eingeklebt.
Und die Beleuchtung für diese Fläche - rechte Fläche also grüne LED - wird vorbereitet.
Die Vertiefungen für das Fahrwerk werden in bewährter Weise mit dem Lötkolben in das Styrodur eingeschmolzen.
Ich habe für solche Arbeiten übrigens extra einen Billig-Lötkolben aus dem Baumarkt für 5.- € besorgt, weil mir meine Lötstation dfür zu schade ist.
Hier nun das Kabel für die Beleuchtung fertig verlegt.
Über dem Kabel ist ein 2mm CFK Stab eingeklebt un die Fläche zu versteifen.
Viele Grüße
Achim
Hi,
gestern bin ich aus versehen früher heim gekommen.
Hatte nämlich vergessen einen verschobenen Zahnarzttermin aus meinem Kalender zu löschen und so habe ich die Zeit genutzt und ein wenig an der Aerostar weiter gebaut.
Die Unterseite der Motorgondel ist zu lang geraten. Die Steuerflächen (Flaps und Querruder) passen nicht mehr in ausreichender Tiefe hinter die Motorgondel.
Helmut und ich tauschen ein paar Mails zu dem Thema aus. Der Grund kann daran liegen, dass ich die Motorgondel zu weit außen eingebaut habe, oder aber, dass die Konstruktion diesbezüglich nicht stimmt.
Oder beides.
Auf jeden Fall muss ich jetzt die Teile "ambulant" so anpassen, dass Steuerflächen in ausreichender Tiefe gebaut werden können.
Die optimale Rudertiefe beträgt bei dem verwendeten Profil 22% - 25%. Und so zeichne ich 25% tiefe Ruder an.
Mit der Motorgondel halte ich noch zusätzlich einen Abstand von 10mm von der späteren Flügelkante damit ich noch Platz habe um die Ruder anzuschlagen.
Im Original sind Flaps und Querruder etwa im Verhältnis 2:1. Das ergibt sehr kleine Querruder. Im Bauplan die als Vorlage für die Konstruktion diente ist das Verhältnis 1:1. So will ich es dann auch umsetzen. Der optimale Platz für das Servo ist in der Motorgondel.
Also zeichne ich den Betätigungsweg senkrecht zur Drehachse des Ruders und suche in der Motorgondel einen Platz mit ausreichender Einbautiefe.
Ich muss dazu einen Spant der Motorgondel durchbrechen und schneide die Aussparung für das Servo in das Styrodur.
Es hat den Anschein, dass die Motorgondel schräg auf dem Flügel sitzt, doch das täuscht. Der Flügel verjüngt nach außen und so weicht die Richtung des Betätigungsweges von der Mittelachse der Motorgondel ab.
Das Servo ist nun an seinem Platz. Es muss noch so befestigt werden, dass es dort sicher sitzt. Dazu sollen noch zwei Holzklötzchen gesägt werden, an denen das Servo angeschraubt werden kann und die wiederum mit dem Brett im Flügel verschraubt werden.
Zusätzlich wird zur Stütze noch Depron außen herum geklebt werden.
Viele Grüße
Achim
gestern bin ich aus versehen früher heim gekommen.
Hatte nämlich vergessen einen verschobenen Zahnarzttermin aus meinem Kalender zu löschen und so habe ich die Zeit genutzt und ein wenig an der Aerostar weiter gebaut.
Die Unterseite der Motorgondel ist zu lang geraten. Die Steuerflächen (Flaps und Querruder) passen nicht mehr in ausreichender Tiefe hinter die Motorgondel.
Helmut und ich tauschen ein paar Mails zu dem Thema aus. Der Grund kann daran liegen, dass ich die Motorgondel zu weit außen eingebaut habe, oder aber, dass die Konstruktion diesbezüglich nicht stimmt.
Oder beides.
Auf jeden Fall muss ich jetzt die Teile "ambulant" so anpassen, dass Steuerflächen in ausreichender Tiefe gebaut werden können.
Die optimale Rudertiefe beträgt bei dem verwendeten Profil 22% - 25%. Und so zeichne ich 25% tiefe Ruder an.
Mit der Motorgondel halte ich noch zusätzlich einen Abstand von 10mm von der späteren Flügelkante damit ich noch Platz habe um die Ruder anzuschlagen.
Im Original sind Flaps und Querruder etwa im Verhältnis 2:1. Das ergibt sehr kleine Querruder. Im Bauplan die als Vorlage für die Konstruktion diente ist das Verhältnis 1:1. So will ich es dann auch umsetzen. Der optimale Platz für das Servo ist in der Motorgondel.
Also zeichne ich den Betätigungsweg senkrecht zur Drehachse des Ruders und suche in der Motorgondel einen Platz mit ausreichender Einbautiefe.
Ich muss dazu einen Spant der Motorgondel durchbrechen und schneide die Aussparung für das Servo in das Styrodur.
Es hat den Anschein, dass die Motorgondel schräg auf dem Flügel sitzt, doch das täuscht. Der Flügel verjüngt nach außen und so weicht die Richtung des Betätigungsweges von der Mittelachse der Motorgondel ab.
Das Servo ist nun an seinem Platz. Es muss noch so befestigt werden, dass es dort sicher sitzt. Dazu sollen noch zwei Holzklötzchen gesägt werden, an denen das Servo angeschraubt werden kann und die wiederum mit dem Brett im Flügel verschraubt werden.
Zusätzlich wird zur Stütze noch Depron außen herum geklebt werden.
Viele Grüße
Achim
Hi,
Nach längerer Pause wegen dem FPV Twinstar geht es nun endlich an der Aerostar weiter.
Ich hatte gehofft, dass während der Zeit ja vielleicht die bestellten E-Scale 3-Blatt Props ankommen. 8 bis 10 Werktage wurden mir "angedroht". Es sind leider mehr geworden. Wieviele genau.... wüsste ich gerne :/:
Die neuen Props entscheiden nicht nur darüber, was für Akkus verwendet werden müssen (3S oder 2S) sondern auch über die Einbaurichtung der Motoren. Die Nylon Props, die zu viel Strom ziehen, werden auf der Außenläuferglocke montiert, wogegen die E-Scale Props auf die Motorwelle montiert werden müssen.
Ich kann also die Motoren nicht einbauen und daher auch die Motorgondeln nicht fertig bauen.
Aber es hat ja noch anderes zu tun.
Die Motorgondel des zweiten Flügels muss auch gekürzt werden. Mit Pinsel und Waschbenzin löse ich den Kleber an und modifiziere den Unterteil der linken Motorgondel.
Die Steuerflächen und die Betätigungswege für Flaps und Querruder werden angezeichnet und ein Servoschacht für das Flap-Servo wird geschnitten.
Das Servo kommt so direkt auf dem eigeklebtem Sperrholz zu liegen. Das macht die Ausschachtung recht einfach.
Das Querruderservo will ich an einer möglichst dicken Stelle im Profil einbauen um mir keine Sollbruchstelle einzubauen. Deshalb ist dieses Servo so weit weg vom Ruder.
Auf dem Bild sieht man auch, dass an der Ausschachtung für das Fahrwerk etwas Depron angeklebt wurde. Ich bin da mal mit dem Lötkolben abgerutscht und will die Kanten nun sauber hin bekommen. Es laminiert sich später um so leichter.
Den Servoschacht schneide ich indem ich die Fläche formschlüssig für das Servo komplett durch schneide. Vom ausgeschnittenen Teil wird ein Stück entschprechend der Dicke des Servos abgeschnitten und der Rest als Bodenstück des Schachts wieder in den Flügel eingeklebt.
So sieht das nun von der anderen Seite aus.
Nach längerer Pause wegen dem FPV Twinstar geht es nun endlich an der Aerostar weiter.
Ich hatte gehofft, dass während der Zeit ja vielleicht die bestellten E-Scale 3-Blatt Props ankommen. 8 bis 10 Werktage wurden mir "angedroht". Es sind leider mehr geworden. Wieviele genau.... wüsste ich gerne :/:
Die neuen Props entscheiden nicht nur darüber, was für Akkus verwendet werden müssen (3S oder 2S) sondern auch über die Einbaurichtung der Motoren. Die Nylon Props, die zu viel Strom ziehen, werden auf der Außenläuferglocke montiert, wogegen die E-Scale Props auf die Motorwelle montiert werden müssen.
Ich kann also die Motoren nicht einbauen und daher auch die Motorgondeln nicht fertig bauen.
Aber es hat ja noch anderes zu tun.
Die Motorgondel des zweiten Flügels muss auch gekürzt werden. Mit Pinsel und Waschbenzin löse ich den Kleber an und modifiziere den Unterteil der linken Motorgondel.
Die Steuerflächen und die Betätigungswege für Flaps und Querruder werden angezeichnet und ein Servoschacht für das Flap-Servo wird geschnitten.
Das Servo kommt so direkt auf dem eigeklebtem Sperrholz zu liegen. Das macht die Ausschachtung recht einfach.
Das Querruderservo will ich an einer möglichst dicken Stelle im Profil einbauen um mir keine Sollbruchstelle einzubauen. Deshalb ist dieses Servo so weit weg vom Ruder.
Auf dem Bild sieht man auch, dass an der Ausschachtung für das Fahrwerk etwas Depron angeklebt wurde. Ich bin da mal mit dem Lötkolben abgerutscht und will die Kanten nun sauber hin bekommen. Es laminiert sich später um so leichter.
Den Servoschacht schneide ich indem ich die Fläche formschlüssig für das Servo komplett durch schneide. Vom ausgeschnittenen Teil wird ein Stück entschprechend der Dicke des Servos abgeschnitten und der Rest als Bodenstück des Schachts wieder in den Flügel eingeklebt.
So sieht das nun von der anderen Seite aus.
Hallo Helmut,
danke für das Lob
Gestern abend habe ich noch den zweiten Flügel auf den Bauzustand des ersten gehievt. Ist also nun auch ein Querruderservo drin.
Habe mir noch Gedanken über das weitere Vorgehen gemacht.
Servomontage:
Die Servos in den Flügeln werde ich wohl doch einkleben. Ist eine einfachere Montage und spart Gewicht.
Da über die Oberfläche sowieso eine Schicht Glas gelegt wird, sind die Servos dann sowieso erst mal von außen unzugänglich.... eine Wartungsklappe kann dann bei Bedarf immer noch eingebaut werden.
A propos Glas:
Habe gestern auch mal probehalber was laminiert.
Habe von HP Textiles ein 78gr Gewebe und Harz+Härter für 45 min Verarbeitungszeit. Die Tropfzeit ist ja ewig lang, aber das Material härtet dafür schön transparent und mit einer sehr guten Oberfläche aus.
Allerdings kommt mir das Material nun doch etwas schwer vor. Werde wohl noch leichteres Gewebe nehmen.
Und auch mal mit Parkettlack experimentieren.
Viele Grüße
Achim
danke für das Lob
Gestern abend habe ich noch den zweiten Flügel auf den Bauzustand des ersten gehievt. Ist also nun auch ein Querruderservo drin.
Habe mir noch Gedanken über das weitere Vorgehen gemacht.
Servomontage:
Die Servos in den Flügeln werde ich wohl doch einkleben. Ist eine einfachere Montage und spart Gewicht.
Da über die Oberfläche sowieso eine Schicht Glas gelegt wird, sind die Servos dann sowieso erst mal von außen unzugänglich.... eine Wartungsklappe kann dann bei Bedarf immer noch eingebaut werden.
A propos Glas:
Habe gestern auch mal probehalber was laminiert.
Habe von HP Textiles ein 78gr Gewebe und Harz+Härter für 45 min Verarbeitungszeit. Die Tropfzeit ist ja ewig lang, aber das Material härtet dafür schön transparent und mit einer sehr guten Oberfläche aus.
Allerdings kommt mir das Material nun doch etwas schwer vor. Werde wohl noch leichteres Gewebe nehmen.
Und auch mal mit Parkettlack experimentieren.
Viele Grüße
Achim
Hi,
Die Aerostar soll trotz dem dringend gewordenen Twinstar auch nicht zu kurz kommen. Der zweite Flügel erhält auch ein Querruderservo.
Loch wird ausgeschnitten und Servo wird eingepasst.
Alle Servos wurden eingeklebt.
Jetzt sind wieder beide Flügel baulich auf dem gleichen Stand... und die Props lassen immer noch auf sich warten grmpf.
Viele Grüße
Achim
Die Aerostar soll trotz dem dringend gewordenen Twinstar auch nicht zu kurz kommen. Der zweite Flügel erhält auch ein Querruderservo.
Loch wird ausgeschnitten und Servo wird eingepasst.
Alle Servos wurden eingeklebt.
Jetzt sind wieder beide Flügel baulich auf dem gleichen Stand... und die Props lassen immer noch auf sich warten grmpf.
Viele Grüße
Achim
echt beeindruckend...
wieso hast du die Fahrwerksmechaniken nicht tiefer in den Flügel versenkt? Kommts dann oben wieder raus oder wie?
Zur Befestigung und leichten Erreichbarkeit der Servos noch nen Tipp. Ich befestige die Servos immer auf der Unterseite des Deckels der das Servo abdeckt, Der Deckel wird dann inklusive Servo an den Flügel aufgeschraubt, bin ich sehr zufrieden mit dieser Bauweise, sieht gut aus, ist leicht und praktisch.
wieso hast du die Fahrwerksmechaniken nicht tiefer in den Flügel versenkt? Kommts dann oben wieder raus oder wie?
Zur Befestigung und leichten Erreichbarkeit der Servos noch nen Tipp. Ich befestige die Servos immer auf der Unterseite des Deckels der das Servo abdeckt, Der Deckel wird dann inklusive Servo an den Flügel aufgeschraubt, bin ich sehr zufrieden mit dieser Bauweise, sieht gut aus, ist leicht und praktisch.
richtig,
auf einer Seite ist nur noch hauchdünnes Material am Deckel. Daher auch die stabile Befestigung mit 5 min Epoxy und GFK Platten.
Mit dem Servoeinbau, ich möchte die Außenhaut so dünn wie möglich machen, damit es leicht bleibt. Da kann man einen Deckel schlecht stabil befestigen gleube ich. Hmmmm, mal sehen, wenn der Flügel laminiert ist. Kann man ja dann bei Bedarf immer noch ändern.
Viele Grüße
Achim
auf einer Seite ist nur noch hauchdünnes Material am Deckel. Daher auch die stabile Befestigung mit 5 min Epoxy und GFK Platten.
Mit dem Servoeinbau, ich möchte die Außenhaut so dünn wie möglich machen, damit es leicht bleibt. Da kann man einen Deckel schlecht stabil befestigen gleube ich. Hmmmm, mal sehen, wenn der Flügel laminiert ist. Kann man ja dann bei Bedarf immer noch ändern.
Viele Grüße
Achim
