Die CNC-Portalfräse - allgemeiner Austauschthread

Hallo Ronny,

Grundsätzlich hättest du recht mit dem Antasten, aber....

Also der wichtige Hinweis deiner seits ist, das du die Endschalter ohne Referenz fährst. Folgendes wird beim Start von EMC ausgeführt. Da die CNC beim ersten Start nicht weiß wo ihr Fräser steht, muß sie erst einmal Referenziert werden. Dies macht Sinn in den Bereichen der Endschalter auszuführen (X=2,Y=2,Z=-2). Hier muß jede Achse dann manuel angeklickt werden und Antasten drücken, nun sollte hinter jedem ein Kreuz für Referenziert stehen. Ab jetzt sind die unter Table angegebenen Werte gültig.
Nun kommt der eigentliche Antast-Vorgang, wo der Offset von den eigentlichen Maschinen-Koordinaten ausgeführt wird.
Also auf Oberkante Werkstück Z-Antasten und dann im sicheren Bereich des Werkstücks X/Y Antasten. Jetzt würden alle G-Codes im Offset-Bereich ausgeführt, aber es gibt ja auch noch den Befehl G53 (verfahren in den orginalen Maschinen-Koordinaten) und sollte hier ein G0 G53 Z3 ausgeführt werden wollen, sagt die Maschine, "limit exceed"!

Also, gut gedacht, aber wenn du allem G-Code gegenüber offen bleiben willst, dann definierst du in der Tat eine Z+40 im Verfahrbereich.

Hoffe konnte deine Frage aussreichend beantworten.

Zum Edit: Ich habe gerade festgestellt, dass man zu jeder Achse den Referenzpunkt angeben kann, aktuell ist dort 0 eingestellt, wenn ich überall den minimalsten Wert des Verfahrweges einstelle müsste es ja genauso funktionieren wie vorher.

Genau diese Werte werden beim ersten Achs-Referenzieren gesetzt. Aber da du ausserhalb des Verfahrweges einen Referenzpunkt setzen willst, wird auch hier die Fräse nie über den angegebenen Verfahrweg verfahren. Habe z.B. bei mir Ref. Schalter X -2 und Ref. X 0 gesetzt, würde ich nun meinen Verfahrweg 0 - 432 definieren, fährt er diesen Punkt nicht mehr an, wenn Referenziert ist.
Also ist der Verfahrweg bei mir -2 - 430. Diese Lösung habe ich so gewählt, da ich nach Abschluss der Fräsarbeiten, die Maschine 2mm vor den Ref-Schaltern parke, damit ich beim nächsten Start, nicht lange auf die Referenzfahrt warten muss.

Mein Airbrush Kompressor ist mit Druckkessel , und trotzdem funktioniert das nicht im Dauerlauf. Mein Kompressor setzt beim brushen sehr oft ab , was bei 100% Durchlass nicht ist.

Und manche Werkstücke brauchen zum Fräsen halt ihre Zeit.
Das Vorhaben Kühlschrank Kompressor sieht bis jetzt recht gut aus. Ich warte noch auf Ölabscheider und dann kann der erste Test folgen.

Gruß Ralf

Ok ich weiß, dass ich mich noch mit G-Code beschäftigen muss sonst komme ich nicht weiter. Aber eine Detail Frage wenn "G0 G53 Z3" vorgegeben wird bedeutet das egal wie der Offset festgelegt ist, er fährt die originalen Maschinenkoordinaten an, also mal einfach Mathematisch Koordinate ist 3, Offset ist 2, dann fährt er trotzdem 3 an, anstelle von 5 (3+2)? Irgendwie "gefährlich" so etwas im Testbeispiel von Linuxcnc einzupflegen oder? Ok vermutlich genauso gefährlich wie es wegzulassen..

Ok vielleicht noch mal ganz kurz wie ich es jetzt machen möchte am Beispiel der X-Achse. Aktuell ist dort 0 bis 210 angegeben und als Referenzpunkt 0. Aktuell verfahre ich die X-Achse bis kurz vor den Endschalter und klicke auf Referenzfahrt, dann wird die Position der X-Achse genullt.
Jetzt wollte ich die Wege der X-Achse ändern in -105 bis 105 und als Referenzpunkt -105. Wenn ich dann die X-Achse kurz vor den Endschalter setze und auf Referenzfahrt klicke setzt er die Position der X-Achse auf -105, so ist jedefalls meine Vermutung und ich wollte es entsprechend umkonfigurieren.

Oder ist das Vorgehen generell falsch? Du scheinst ja auch als Verfahrwege eher 0 bis 400 eingestellt zu haben als -200 bis 200?

Ich sehe schon ganz so einfach ist es nicht auch wenn es so ausschaut. Gibt es so Standards wie Maschinen generell konfiguriert sind? Also solche festlegungen in welche Richtung +x ist, in welche Richtung -x ist gibt es ja aber wie sieht es beim Rest aus, gerade bei den Verfahrwegen?

Moin,

Von EMC2 habe ich keine Ahnung - üblicherweise (wie es in Mach3 passiert) macht man das so:
Maschinenkoordinaten sind absolut.

Bei mir z.B. Ref-Schalter hinten (Y), rechts (X) oben (Z); d.h.: Die Maschinenkoordinaten sind +15 bis -779 (Y) ; +20 bis -430 (X) und 0 bis -140 (Z). In dem Bereich werden die Softlimits konfiguriert und auch die referenzen für die Werkstückkoordinaten gebildet.

Die wiederum sind beliebig - man legt einfach die 0,0 auf eine beliebige Werkstückecke (oder in die Mitte) und fährt von da nach + oder - - immer solange, wie man die absoluten Maschinenkoordinaten nicht "überfährt".

Gruss
Karl

G0 Zr=3 ist ein definierter Punkt im Maschinen Koordinatensystem und wird nur durch den Verfahrbereich eingeschränkt -40 - +3. Wenn du nun den definierten Z-Nullpunkt um 2mm nach oben verschiebst und du G0 G53 Z3 ausführen willst, sagt die Maschine "nee, limit exceed" weil sie sich in der absoluten Maschinen-Koordinate Z+2 befindest, also nicht gefährlich.
Die Steuersoftware (egal ob EMC/Mach3) prüft doch nur, ob der angefahrene Punkt innerhalb des definierten Koordinaten Bereichs liegt (Softlimits). Nun gilt es für sich, sinnvolle und entsprechend ausführbare Koordinaten-Bereiche zu finden. Kann mir gerne das Beispiel noch einmal anschauen, aber wollte das etwas verallgemeinern.



Das ist so möglich, es darf in dem GCode nur nicht der G0 G53 X-105,001 auftauchen, dann geht es nicht.
Du kannst die Maschine Offset technisch, ohne weiteres in den x-105 bringen (Antasten=0) und dann eine Distanz von 210mm auf den Punkt mit G0 X210 fahren. Nur dein Beispiel mit Z ist da etwas knapp, da hat man schnell mal eine Sicherheitshöhe von 5mm oder mehr und wenn da der Programmierer sicherstellen will, das der oberste Z Punkt gefahren wird, dann nehm ich diesen Befehl G53 Z3. Wir haben aber auch Profis unter uns, vielleicht können die mal was dazu sagen. Mir geht es nur darum, zu veranschaulichen wie der Prozess ablaufen kann und nicht muß, aber halt nur in machbaren Bereichen. Es ist schliesslich eine Hobby-Fräse!!!

Benutze dies nur bei Z so (Z-50 - +40), wenn du dir mein Parkpositionsbeispiel hier im Thread, glaub zwei Seiten vorher, anschaust, dann verstehst du vielleicht meine Gründe für diese Lösung. Ich will halt unabhängig von dem Offset eine feste Maschinen-Koordinate anfahren. Ich habe mich für diese Variante endschieden, weil ich mehr GCode in diesem Bereich verwende, bei 3D sieht das ganze dann schon anders aus.

@KarlG: genau so ist es, man darf halt nur keinen GCode haben, der die Maschinenkoordinaten überfährt!
Also meine CNC habe ich auf LinuxCNC (Produktiv), wie auch auf Mach3demo (nur zum Vergleich), mit den gleichen Softlimits und Ref.-/Table Definitionen am laufen.

Also jeder so wie er möchte, nur halt im machbaren Bereich.

Grüße Jörg

Hallo Martinez...
Eine ganz, ganz tolle Arbeit, Respekt !
Woher hast du die Grafik ?
Kennst / hast du eine Möglichkeit, BMPs oder JPGs o.ä. auf einfache Art in DXF zu konvertieren ?

Melde mich auch noch kurz per PN bei dir, hab noch eine Frage bzgl. eures Hochzeitsgeschenkes...

Grüße
Dirk

Nachdem ich lange nach einem günstigen Rechner gesucht habe der wenig Jitter hat, bin ich nun mit diesem sehr zufrieden:

http://www.ebay.de/itm/HP-PC-d530-D...ripheriegeräte_PC_Systeme&hash=item27c7d1910c

Grüße Helmut

Info an alle 3040-Besitzer: ich habe Aluminium-Vierkantrohre und POM zunächst mal mit einschneidigen Fräsern bearbeitet (zwecks besserer Spanabfuhr). Die 3040 hat sich selbst bei gemächlichem Vorschub ordentlich aufgeschwungen und Lärm produziert. Die Oberfläche der gefrästen Flächen sah auch ziemlich schlecht aus. Mit Vorschub im Schneckentempo wurde die Oberfläche besser, aber ewig auf ein Fräsdurchgang warten ist auch nicht meine Stärke. Gestern habe ich dann mal einen Zweischneider verwendet und siehe da, die 3040 schafft auch mit ansehlichen Vorschüben gute Ergebnisse in POM und Acrylglas. Klar, das Fräsergebnis ist weit entfernt von der Qualität der Teile die KarlGs Fräse produziert… aber meine Ansprüche sind da etwas bescheidener. Tests in Aluminium stehen noch aus, aber da ich nun die Ursache kenne, denke ich das es ähnlich positiv verlaufen wird.

Vorteile Einschneider: bessere Spanabfuhr, was bei zähem Material wichtig ist (unter Umständen des Fräsers Lebensversicherung )
Nachteile Einschneider: läuft nicht so „rund“, belastet daher die Fräsmaschine stärker, höhere Drehzahl nötig

Beide Nachteile in Verbindung mit den freitragende Führungen und max. mögliche Spindeldrehzahlen ~10 bis 12000 Upm der 3040 sind Gift fürs Fräsergebnis. Da der Zweischneider sich bei Acryl und POM nicht zugesetzt hat, werde ich bei der 3040 wohl keine Einschneider mehr verwenden.

Nach meinen Erfahrungen ist Alu unkritischer - Kunststoff braucht ordentliche Vorschübe bei niedrigen Drehzahlen, da es sonst schmilzt; bei Alu stellst Du einfach weniger zu - das geht dann nur auf den Fräser (Verschleiss). Bei den billigen gebrauchten aus der Bucht ist das aber wurscht. Oder HSS-Zweischneider aus China für 1,20 /Stück.....

Gruss
Karl

Moin Moin,

Hab mal ne frage zu Alu.

Bin zur Zeit dabei ne 4mm Aluplatte (AlMg3) zu Bearbeiten mit einem 2-Schneider 3mm, Vorschub: 600mm/min, Drehzahl 24.000 U/Min, Zustellung: 0,50mm. Gekühlt mit Spiritus aus einer Spritze.

Hab nun 3 Fräser dabei Gekillt (einer war sogar speziel für Alu)....Weiß aber nicht wo das Problem liegt bzw Was ich Falsch mache..... Der Fräser bleibt eigentlich Relativ Kühl, nur das Alu Erwärmt sich so stark das man es nach dem Fräsen nicht mal Anfassen kann. Was mir noch Aufgefallen ist, das die Späne in der Rille sich zum Teil Verklemmt Aber eigentlich sollte sie das nicht, da ich mim Staubsauger hinterher bin....

Hat jemand nen Tipp für mein Nächsten Versuch (wenn Neue Fräser da sind )

Gruß

Hi Udo,

die Drehzahl ist viel zu hoch für den Vorschub von 600mm/min, würde mal sagen Drehzahl so um 10000-12000U/min, ohne jetzt die Bauform/Material (VHM/HSS) des Fräsers zu kennen. Es kann sich ja kein richtiger Span bilden und gebrochen werden.

Grüße Jörg

Hallo Jörg,

Waren VHM Fräser......Ok, dann werd ich das nächste mal mit weniger Drehzahl versuchen. Hab iwo mal was gelesen, wenig Vorschub...Viel Drehzahl :/ War dann scheinbar falsch.


Wie währe das eig bei einem 1-Schneider ? Ist da die Spanabfuhr nicht besser ??? Oder sind die nicht so gut für Alu ??

Gruß
Udo

Hallo Udo,

kommt drauf an was du vor hast um eine Tasche zu fräsen, sicherlich nicht passend, auch ist der viel zu elastisch um da richtig Druck drauf zu geben. Entsprechende Spanabfuhr ist hier auch wieder schwierig, hier wäre dann eine Drehzahl um die 24000 Ok.

Hier mal der Link zum Berechnen von Vorschub und Drehzahl:http://www.vhf.de/cgi-bin/ToolCalc?lng=de

Grüße Jörg

@Martinez:
kannst Du noch was zu den Materialstärken sagen?

Hi Kaldi,

alles in 6mm

Ich bin gerade dabei eine LED "Ring" Beleuchtung zu layouten
Die wird genau drunter / rein passen...



Gruß
Martinez

Du bist echt ein Held... Danke

bekommt meine Fräse jetzt noch was zu tun...

Fein!!!

Hallo Allerseits,

Nachdem ich über`s WE die Referenz-Schalter verkabelt habe und die Referenzfahrt schon mal provisorisch ganz gut klappt, bin ich nun am überlegen, wie ich am besten die Schalter an der Maschine befestigen werde. Etwas blöd, finde ich die halbrunden Nuten in manchen Profilen, da wird`s mit dem Anschrauben von irgendwelchen Winkeln nen bisschen lummelich. Und kleben dürfte keine Alternative sein, da die Klebefläche von dem Mikroschaltern auch nicht so groß ist.

Wie habt ihr das so gelösst?

bis dann

rene

Hallo Rene,

Meine Schalter haben Löcher zum Festschrauben. Also habe ich mir an den Positionen wo ich die Schalter Montieren wollte eine Makierung gemacht, dann mit 2mm & 2,5mm HSS Bohrer Löcher Gebohrt und dann ein M3 Gewinde Eingeschnitten. Somit kann ich sie sehr Einfach festschrauben.

Leider hab ich gerade keine Bilder parat, Sorry.

Gruß

Hat einer von euch die vierte Achse nachträglich hinzugefügt?
http://www.carving-cnc.com/rotation-axis/st65-55-rotation-axis-kits.html

Kann man die im Sheetcam TNG programmieren lassen?