Hallo,
nach einigen Flügen (und Bruchlandungen) mit dem ersten Prototypen, ist nun der "Printed Tricopter v2" fertig.
Ich habe an den 3D-gedruckten Teilen der Mittel-Plattform einige Änderungen vorgenommen um die Stabilität zu erhöhen. Außerdem habe ich in dieser Version probehalber mal 10x10mm Alu-Vierkantrohre als Ausleger verwendet.
Vorher hatte ich 10x10mm Holzleisten verbaut und war soweit eigentlich auch zufrieden damit. Bei einer Bruchlandung war dann allerdings ein Ausleger abgebrochen. Ich vermute mal dabei hätte es mit Alu-Auslegern entweder den Arm verbogen oder die Mittelplattform zerrissen, von daher bin ich mir nicht sicher, ob der Umstieg auf Alu wirklich das gelbe vom Ei ist. Falls ich schlechte Erfahrungen damit mache, werde ich einfach wieder zurück auf Holz umsteigen. An der grundlegenden Konstruktion ändert das nichts.
Ein Vorteil der Alurohre ist, dass man (zumindest teilweise) die Kabel innen verlegen kann. Ein Nachteil ist, dass -bei gleichen Maßen- die Alurohre schwerer sind als die Holzleisten.
In meinem Fall mach der Unterschied 13g pro Ausleger aus (24g Holz, 37g Alu).
Da die Flüge mit dem ersten Prototypen ansonsten vielversprechend waren (u.a. weiß ich jetzt z.B., dass mein selbstgebauter KKMulticopter-Controller funktioniert), habe ich mich bei diesem Umbau nun auch an die Montage des FPV-Equipments gemacht.
Eine Einschränkung des von mir verwendeten 3D-Druckers (Makerbot Cupcake) ist, dass die maximale Druckfläche auf knapp 10x10cm begrenzt ist. Das reicht gerade so für die Mittelplattform (auf die ich beim ersten Prototypen auch den Empfänger und KKMulticopter-Controller quetschen konnte), aber für den zusätzlichen AV-Sender, die Kamera, OSD, Strommesspplatine und GPS war's dann endgültig zu eng.
Da ich weder einen 5-stöckigen Turm bauen, noch die einfache Faltbarkeit des Tricopters gefährden wollte, habe ich daher die Elektronik einfach auf einem Sperrholz-Brettchen untergebracht (ca. 10x20cm, 3mm stark) und dieses auf die gedruckte Mittelplattform geschraubt. Die Kamera (KX171) hängt vorne, unterhalb des AV-Senders, von unten an die Platte geschraubt.
Lediglich die Strommessplatine des OSD ist unterhalb der Plattform angebracht.
Etwas besonderes ist mit für den Klappmechanismus eingefallen: Da die Mittelplattform ja mit einem 3D-Drucker aus ABS-Plastik gedruckt ist, dachte ich mir, dass ich einen "Schnapp-Mechanismus" für die vorderen Ausleger gleich mit einbauen könnte.
Meine Versuche beim ersten Prototypen waren allerdings nicht allzu erfolgreich, da beim Öffnen bzw. Schließen des Mechanismus dann doch ganz ordentliche Kräfte auf das Plastik wirken.
Da die Plastikobjekte schichtweise gedruckt werden, haben Sie ähnliche Probleme mit einer Art "Maserung" wie Holz. Dadurch wurden dann die von mir vorgesehenen Nasen an den Riegeln nach wenigen Schließvorgängen abgerissen:
Für die zweite Version ist mir hierfür etwas besseres eingefallen. Ich lasse die Nasen an den Riegeln komplett weg und verbiege dafür die flach ausgedruckten Riegel unter Zuführung von etwas Hitze (ABS ist ein Thermoplast).
Diesen Vorgang (und die Funktionsweise der fertigen Riegel) kann man in diesem Video sehen:
http://www.youtube.com/watch?v=qA42R9Narw0
Hier noch ein paar Fotos vom Zusammenbau, sowie vom zusammengeklappten und flugfertigen Tricopter.
Gewicht (flugbereit, incl. FPV-Equipment und Akku): 960g
Controller: KKMulticopter (Platine selbst geätzt und gelötet)
AV: Immersion 5.8GHz 25mW
OSD: Foxtech CE OSD incl. GPS
Kamera: KX 171
sorry, hier die Eckdaten meines copters:
