Sub 250 mit langer Flugzeit -> Denkanstöße

s.nase

Erfahrener Benutzer
Klar, wenn der Motor mit schweren Props bei schnellen Drehzahlwechseln an sein Lastgrenzen oder darüber hinaus stößt, spielt die Maßeträgheit(Gewicht/Durchmesser) des Prop auch ne große Rolle. Das kannst du beim Testen aber erstmal ganz einfach ausblenden, indem du die PIDwerte möglichst konservative ein stellst.

Ich hab früher tiger1304/3100KV mit 5030 Graupner Props an 2s geflogen, und empfand die als sehr brauchbar. Nur leider waren die sehr crashanfällig und teuer. Und mittlerweile gibt es die nicht mehr mit rundem Schraubloch.
 

Elton100

Erfahrener Benutzer
Ach so, 1806er. Ich denke meine 1306er werden damit vermutlich überlastet sein. Testen werde ich es trotzdem mal.
@s.nase Ja, 5030er scheinen bisher am besten geeignet. Theoretisch sollten 6020er aber noch besser sein. Hängt halt stark vom Design/Gewicht des Props ab.

Die Props, die steffen s verwendet (vermutlich 6535er) auf seinen 1304er Motoren irritieren mich noch etwas. Es verwundert mich, dass die Motoren offenbar noch nicht den Hitzetod gestorben sind:eek: EDIT: Er hat die Emax RS1306/3300kv Motoren. Hab ich irgendwie falsch in Erinnerung gehabt. 6535er sind aber trotzdem ziemlich heftig wie ich finde. Aber scheint ja gut zu funktionieren.

Dann bin ich jetzt echt mal gespannt, wie die 6020er abschneiden. Hoffentlich klingelt der Postmann bald...:popcorn:
 
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s.nase

Erfahrener Benutzer
Wenn der Luftspalt relativ groß ist, oder viel Freiraum zwischen den Spulen ist, kann viel Kühlluft durch den Motor strömen, und dann wird er auch bei Überlastung nicht so schnell heiß. Aber besonders effektiv Akkuenergie umsetzen kann so ein luftiger Motor halt auch nicht.

Ich mag lieber Motoren mit sehr geringem Spalt zwischen Rotor und Stator. Die muß man zwar öfter mal aussaugen, weil sich oft Krümmel zwischen Rotor und Stator sammeln. Aber solche Motoren haben ein gutes GewichtLeistungVerhältnis, und bei entsprechend großem Wicklungsquerschnitt auch relativ wenig Wärmeverluste.

Leider macht sich ne sehr gute Motor Effizienz manchmal auch negativ bemerkbar. Und zwar beim abbremsen der Motoren. Das Abbremsen funktioniert dann natürlich auch sehr gut, so gut das störende Vibrationen entstehen die den FC durcheinander schütteln. Da ist dann gut, wenn man bei den ESCs die maximale Bremsleistung verstellen kann.

Sehr effiziente(dünne), leichte, und immer noch bezahlbare 6020 hab ich bisher noch nicht gefunden. Das klappt halt nur in hohlCFK Bauweise.
 
Ach so, 1806er. Ich denke meine 1306er werden damit vermutlich überlastet sein. Testen werde ich es trotzdem mal.
@s.nase Ja, 5030er scheinen bisher am besten geeignet. Theoretisch sollten 6020er aber noch besser sein. Hängt halt stark vom Design/Gewicht des Props ab.

Die Props, die steffen s verwendet (vermutlich 6535er) auf seinen 1304er Motoren irritieren mich noch etwas. Es verwundert mich, dass die Motoren offenbar noch nicht den Hitzetod gestorben sind:eek: EDIT: Er hat die Emax RS1306/3300kv Motoren. Hab ich irgendwie falsch in Erinnerung gehabt. 6535er sind aber trotzdem ziemlich heftig wie ich finde. Aber scheint ja gut zu funktionieren.

Dann bin ich jetzt echt mal gespannt, wie die 6020er abschneiden. Hoffentlich klingelt der Postmann bald...:popcorn:
Hallo Elton,

Ja habe die Emax 1306/3300kv Motoren drauf. Die waren nach dem langen Flug lau warm (denke um die 30°).
Die haben ja auch nicht viel zu tun bei dem geringen Strom (4,5a insgesamt) macht etwas über 1a pro Motor, was für diese Motoren lächerlich ist von der Belastung her. Das sind gerade mal 8w pro Motor.

Habe mir jetzt auch einen pololu step-up/step-down für 5v bestellt und werde mal den Akku weiter ausquetschen damit 😉
Vielleicht sind ja die 45min noch drin...

Die T-Props 6535-B waren bei einem alten AirGear 200 Set dabei damals.
T-Motor Kunststoff-Propeller, T6535-B (ohne Propellermutter) (1 Paar), TM-T6535-B
Ich denke die T-Motor Carbon 6x2 Propeller könnten noch effizienter sein.

Gruß Steffen
 

fandi

Erfahrener Benutzer
@fandi Wäre nett, wenn du das Gewicht von der 5030 Carbon Nylon dann mal hier posten könntest. Ich würde mal gerne wissen, ob die wirklich schwerer sind als eine 5030 aus ABS:unsure:
Waage ist jetzt da, ein Propeller wiegt 2,5Gramm ohne Adapter.
----
Ich habe mich jetzt auch mal versucht so ein X Frame zu bauen,
mit 6mm quadratischen Carbon vom Hobbyking.
Ich wollte die Motorverschraubung durch das Frame machen,
dazu mit Messingrohr Buchsen einsetzen.
Das Material läßt sich so gut wie nicht bohren, ohne zu splittern.
Die Aussparungen für die mittlere Verklebung waren noch zu machen...
Letztendlich habe ich nur Carbon Schrott produziert.
Entweder ich befestige die Motoren anders,( wie habt Ihr das gemacht?)
Oder mein Material war einfach nur mies, wo hattet Ihr gekauft.
 
G

Gelöschtes Mitglied 1973

Gast
@fandi hab jetzt nicht alles verfolgt, aber wenn du nen Kopter zum fliegen und nicht zum abstürzen baust dann kleb die Motoren einfach, viel leichter, sehr stabil. benutz endfest 300 und arbeite sauber. (anschleifen. entfetten. und 24h aushärten lassen.)
 

fandi

Erfahrener Benutzer
@fandi hab jetzt nicht alles verfolgt, aber wenn du nen Kopter zum fliegen und nicht zum abstürzen baust dann kleb die Motoren einfach, viel leichter, sehr stabil. benutz endfest 300 und arbeite sauber. (anschleifen. entfetten. und 24h aushärten lassen.)
Hört sich interessant an, klebt das so gut zwischen Motor und Carbon?
Wieviel Kleber nutzt Du zur Verklebung?
wie hast Du das mit der Welle gelöst, für die bräuchte ich eine Vertiefung.
Abstürzen sollte eigentlich nicht sein, eher ein sicherer GPS gesteuerter INAV Kopter.
Meine bisherigen INAV Kopter waren immer sehr leicht zu fliegen...
 

s.nase

Erfahrener Benutzer
Bohren, oder besser schleifen kann man in Carbon nur, wenn es bidirektional Faserverteilung hat , oder zu mindesten die Oberflächen mit einem bidirektionalen Gewebe belegt ist. Solche bidirektionale CFK Vierkantrohre gibt es auch, aber die günstigen CfkRohre sind nur unidirektional.

Kleben funktioniert, wenn man die Kräfte möglichst gleichmäßig verteilt bekommt. sonst spleißt auch nur die oberste Faserschicht ab. Dazu kann man zB. ein Gewebeschlauch verwenden. Also erst Gewebe Schlauch über den Ausleger, und dann den Motor auf das Gewebe kleben. Eventuell lässt sich der Gewebeschlauch auch gleich mit über den Statorsockel und Ausleger ziehen.

Zug- und Druckkräfte nimmt so ein unidirektionales CFKprofil sehr gut auf. Aber Torsionskräfte eben nur kaum.
 

fandi

Erfahrener Benutzer
Das ist wohl eine Wissenschaft für sich....
Carbon Gewebeschlauch finde ich eigentlich gar nicht,
Gewebeband nur unidirektional.
Als Idee, würde ich eine Lage Band quer über den Ausleger, mit Überlappung an der Unterseite, aufbringen.
Das ganze mit Nasschleifpapier aufrauhen, eine Öffnung für die Motorwelle bohren.
Und dann denn ebenfalls angeschliffenen Motor aufkleben.
Das Band würde ich mit 2K Epoxy aufkleben, den Motor dann mit Uhu Endfest 300.
Bleibt zu hoffen, das das nicht zu schwer wird, das nackte X wiegt schon gut 10Gramm.
 

s.nase

Erfahrener Benutzer
Tor Not tut es auch ein GFK oder Aramid Gewebeschlauch. Gewicht spart man am meisten beim Harz, wenn man es vakkuumiert. Ist aber auch nicht ganz einfach bei einem Hohlprofil. Vollprofil ist auch nicht schlecht, aber oft zu schwer, wenn es ausreichend steif werden soll.

Theoretisch könnte man auch einfach nur eine Balsaholzleiste mit einem Gewebeschlauch beziehen. Oder den Gewebeschlauch in einer Hohlform aufblasen. Eventuell vorhandene Schraubenlöcher sollte man mit der CFKbuchse versehen, damit sich die Kräfte gut verteilen.

Ist aber alles sehr aufwendig, wenn es möglichst leicht bleiben soll. Da lohnt meist eher, sich nach einem gewickelten Vierkantrohr um zu schauen.
 

s.nase

Erfahrener Benutzer
Bei einem Hohlprofil ist es auch sehr sinnvoll, innen und aussen eine geflochtene Gewebe Auflage zu machen. Am besten gleich aus einem Gewebeschlauch, der an einem Ende des Hohlprofils einfach nur von innen nach ausser um gestülpt wird.
 

fandi

Erfahrener Benutzer

s.nase

Erfahrener Benutzer
Dein 6x6mm Vierkantig hat ein Umfang von knapp 24mm. Also sollte auch der Geflechtschlauch bei 45grad Faserausrichtung 24mm Umfang haben. Du kannst zwar auch den 34mmbei45grad Geflecht Schlauch aus deinem Link verwenden. Aber der wird auf 24mm Umfang gestreckt, schon sehr flache Faserausrichtung haben, und somit ein weniger torsionssteifes Endergebnis liefern. Schau doch mal auf die Internetseite des Händlers. Der wird da bestimmt auch noch einen schmaleren Geflechtschlauch haben.
 

s.nase

Erfahrener Benutzer
Korrektur:
Der Schlauch aus dem Link hat 68mm Umfang bei 45grad Faserausrichtung! Für dein 6x6mm Vierkant wären wohl 34mm Umfang oder 17mm Flachmaß bei 45grad Faserausrichtung optimal. Dann bekommst du mit 24mm Umfang annähernd 90grad Faserausrichtung um dein 6x6mm Vierkant.
 

Elton100

Erfahrener Benutzer
Bohren, oder besser schleifen kann man in Carbon nur, wenn es bidirektional Faserverteilung hat , oder zu mindesten die Oberflächen mit einem bidirektionalen Gewebe belegt ist. Solche bidirektionale CFK Vierkantrohre gibt es auch, aber die günstigen CfkRohre sind nur unidirektional.

Kleben funktioniert, wenn man die Kräfte möglichst gleichmäßig verteilt bekommt. sonst spleißt auch nur die oberste Faserschicht ab. Dazu kann man zB. ein Gewebeschlauch verwenden. Also erst Gewebe Schlauch über den Ausleger, und dann den Motor auf das Gewebe kleben. Eventuell lässt sich der Gewebeschlauch auch gleich mit über den Statorsockel und Ausleger ziehen.

Zug- und Druckkräfte nimmt so ein unidirektionales CFKprofil sehr gut auf. Aber Torsionskräfte eben nur kaum.
Theoretisch mag dein letzter Satz stimmen, ich habe aber die Erfahrung gemacht, dass so ein unidirektionales, stranggezogenes Vierkantrohr mit rundem Innendurchmesser sehr wohl SEHR Torsionssteif ist! Sollte fandi eigentlich bestätigen können. Damit es eben NICHT aufreisst, habe ich die Druckteile so konstruiert, dass sie das Vierkantrohr großflächig, ähnlich wie eine Schlauchschelle umfassen. Vorteil: Kann jederzeit wieder gelöst werden und hält bis jetzt sehr gut.

BG, Elton
 

fandi

Erfahrener Benutzer
Ich habe hier sogar nur Carbon Rechteckrohr ohne rundes Innenprofil.
Das Material ist mit Sicherheit stabil genug einen 250 Gramm Kopter, mit etwas mehr als 500 Gramm Schub zu halten. Man kann es natürlich etwas verdrehen, aber dafür braucht es Kraft.
Mein bisheriger Versuch, 2 x 24cm langes Profil zu einem X zu verbauen, in dem ich jeweils in der Mitte 3mm heraus gesägt/gefeilt hatte, und dann mit 2K Epoxy verklebt, hält sehr gut.
Da ich wegen der schlechten Bohrungen das eh verwerfen werde, kann man das ja auch mal vergewaltigen.
Ohne sonstige Versteifung hält das jetzt schon sehr ordentlich.
So verklebt wiegt das unter 11Gramm.
In der endgültigen Fassung wird es dann oben und unten noch eine kleine Carbon Platte bekommen.
Oben soll dann die Technik, unten die Kamera und der Akku hin.
Jetzt hoffe ich halt, das es mit den Carbon Verstärkten Motorhalten klappt.
Ich werde es auf jeden Fall mit Kleben testen.

@Elton100 :
Ich finde deine 3D Druckteile sehr gut, möchte aber das zusätzliche Gewicht einsparen
 

fandi

Erfahrener Benutzer
Korrektur:
Der Schlauch aus dem Link hat 68mm Umfang bei 45grad Faserausrichtung! Für dein 6x6mm Vierkant wären wohl 34mm Umfang oder 17mm Flachmaß bei 45grad Faserausrichtung optimal. Dann bekommst du mit 24mm Umfang annähernd 90grad Faserausrichtung um dein 6x6mm Vierkant.
Mittlerweile habe ich das Material hier,
der Schlauch ist für dieses Problem keine gute Lösung.
Lose ist der Durchmesser deutlich größer als 6mm. Man muß den ziehen, um den kleben zu können.
Erschwert wird das noch dadurch, das der auf kurze Abmessungen (ca. 4cm) geschnitten in seine Bestandteile zerfällt, man hat dann nur ein Häufchen Fasern.
-
das 23mm Band läßt sich zumindest ohne größere Probleme kleben,
jetzt trocknet der Kleber erstmal.....
 
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